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半年節(jié)省藥劑費141.2萬元

　　“今年上半年，江漢采油廠化學(xué)藥劑用量同比減少180.8噸，節(jié)省藥劑費用141.2萬元，實現(xiàn)化學(xué)藥劑用量和費用大幅下降。”江漢油田江漢采油廠采油工藝研究所所長侯廣成近日在介紹降本經(jīng)驗時說。

　　今年以來，面對開井?dāng)?shù)持續(xù)上升、藥劑成本高的實際，該廠堅持以效益為中心，立足技術(shù)革新和優(yōu)化管理，深挖藥劑降本潛力，取得顯著成效。

　　原油從各集油站到聯(lián)合站后，首先要將油氣水分離，原油脫水過程中需要加破乳劑，加速油水分離。破乳劑濃度不足，達(dá)不到破乳效果；濃度過大，又會造成不必要的浪費。該廠采油工藝研究所牽頭，與生產(chǎn)廠家交流溝通，積極引進新工藝、新技術(shù)。為控制集輸系統(tǒng)破乳劑用量，在全廠集輸系統(tǒng)開展脫水藥劑試驗，根據(jù)投加濃度、污水含油、油中含水等指標(biāo)，從多家中標(biāo)企業(yè)的產(chǎn)品中篩選出更高效化學(xué)藥劑，在現(xiàn)場試驗后表明，通過合理優(yōu)化加藥制度，在滿足正常生產(chǎn)的前提下，破乳劑投加量大幅降低。1~6月，破乳劑用量同比減少22.8噸，節(jié)約藥劑費用18萬元。

　　此外，在開展硫化氫隱患治理的過程中，工藝所技術(shù)人員查閱大量資料，結(jié)合該廠原油生產(chǎn)實際，創(chuàng)新設(shè)計了一種用于氣體除硫的撬裝裝置。該裝置由除硫反應(yīng)器、離心泵和加藥箱等部分組成，崗位員工在值班室內(nèi)操作控制面板，即可實施包括監(jiān)測硫化氫濃度、啟泵、調(diào)整排量及噴淋級數(shù)等操作，既降低了安全風(fēng)險和員工勞動強度，又節(jié)省了除硫劑。該裝置在代河站應(yīng)用后，除硫劑用量由每月1.8噸下降到每季度0.1噸，全年可減少除硫劑20.6噸。

　　該廠還立足現(xiàn)有工藝流程精益管理，針對潛在的降耗節(jié)點開展優(yōu)化工作，深挖節(jié)支潛力。江漢采油廠常規(guī)水處理工藝中，為去除水中的懸浮顆粒，主要采用絮凝沉降工藝，通過投加絮凝劑和助凝劑2種凈水藥劑，將較小的懸浮顆粒絮凝成較大的絮團，加速沉降，但由此產(chǎn)生的污泥量增加。由于各方面條件的制約，污水池內(nèi)的污泥不能及時回收，在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)成為影響注水水質(zhì)的難題。技術(shù)人員打破固有思維，通過減少污泥生成來控制出站懸浮物，在王場聯(lián)合站、鐘市聯(lián)合站、浩口站對凈水藥劑投加方案開展優(yōu)化試驗。上半年，通過合理優(yōu)化加藥制度，共減少凈水藥劑128.39噸，節(jié)省藥劑成本27.64萬元，出站水質(zhì)保持穩(wěn)定。