2月15日晚，北京冬奧會男子雙人雪車比賽在國家雪車雪橇中心“雪游龍”落下帷幕。中國組合孫楷智和吳青澤獲得第14名，創造了我國選手在冬奧會該項目上的歷史最好成績。奧運賽場上，孫楷智和吳青哲駕駛著耀眼的“中國紅”雪車，在“雪游龍”賽道上風馳電掣，駛出了中國速度。雪車比賽共產生女子單人、女子雙人、男子雙人、男子四人雪車4枚金牌。盡管此次國產雪車并未在北京冬奧會比賽中亮相，但我國已經采用高性能碳纖維復合材料成功制備了國產雪車，在該領域實現了“零”的突破。

　　由于雪車制造技術含量高、工藝復雜，一直被國外壟斷，影響了雪車項目在我國的發展。2019年，科技部“科技冬奧”重點專項設立了“冬季項目碳纖維復合材料高性能器材關鍵技術”項目，國產雪車是項目的重點攻關對象。如今，我國雪車實現了“從無到有”的突破，第二代國產雪車便是典型代表。

　　從最初的研發到如今的第二代國產雪車，國產雪車的研發之路充滿坎坷與荊棘，但依然無法阻擋研發團隊前進的腳步。2019年10月，由中國航天科技集團一院703所牽頭，聯合北京化工大學、中國航天空氣動力技術研究院、北京體育大學、東莞理工學院等多家相關領域技術優勢單位申報了該項目并獲得支持。

　　航天一院703所作為國產雪車專項攻關小組的核心，負責首臺國產雙人雪車樣機的設計、研制及應用示范。從2019年11月項目組成立，到2021年1月研制出國內首臺雙人碳纖維雪車原理樣機，國產雪車實現“從無到有”的突破。此后，在國家體育總局冬運中心指導下，研發團隊聯合中國一汽集團，全面提升雪車各環節關鍵技術及性能。2021年9月雪車正式交付使用，迭代升級后的國產雪車不光達到“可用”標準，還實現“好用”效果。至此，國產雪車在設計、材料、工藝等方面完成突圍。

　　最讓人振奮鼓舞的是，第二代雪車與第一代國產雪車相比，實現了全方位提升。北京化工大學有機無機復合材料國家重點實驗室副主任楊小平是碳纖維復合材料高性能器材關鍵技術的項目負責人。據楊小平介紹，第二代雪車的結構設計更加精細，模具設計也更合理，材料性能得到進一步提升。風洞測試數據顯示，與國家隊在用車相比，第二代國產雪車的計算風阻系數降低6%，實測風阻系數降低4%。

　　雪車被譽為“冰上F1”，是名副其實的冬奧會“速度之王”。雪車車體從外觀上看像一輛敞篷賽車，不僅有底盤、方向舵，選手更是能夠坐在車內完成比賽。雪車尾部裝有制動器，舵手通過雪車內兩個把手控制的滑輪系統駕駛雪車。就這樣一輛純靠人工操縱，無機械動力系統助力的雪車，時速可以超過100千米。

　　為了能夠讓國產雪車在賽場風馳電掣，幫助運動員提高成績，車身所用材料需要具有質量輕、強度高的性能特點。楊小平介紹，國產雪車的研制采用了高性能碳纖維復合材料，是由輕質高強的國產宇航級碳纖維TG800與耐高低溫交變(-196℃～120℃)韌性專用樹脂復合而成。

2月17日，中國雪車運動員正在訓練備戰。(CFP 供圖)

　　國產雪車所用的碳纖維復合材料是設計過程中的最大亮點。“TG800是航天航空領域應用發展的新型材料，材料密度只有鋼的1/5左右，強度卻是鋼的2倍。”楊小平介紹說，這種材料運用到雪車上可以在確保裝備安全的前提下大幅減輕雪車車身質量，目前雙人雪車的車身質量不到50千克。特別值得一提的是，TG800的一個關鍵指標：沖擊或壓縮強度達到了350兆帕，能夠保護運動員在發生撞車事故時不受到傷害。

　　楊小平強調，碳纖維復合材料的優勢不僅在于質量輕、設計自由度大，還在于疲勞強度大、破損安全性能好。碳纖維復合材料在百萬次疲勞測試后，強度保留率仍達90%，遠高于鋼材的40%，而且復合材料中纖維的斷裂不會引起連鎖反應和災難性急劇破壞，是對競賽中運動員的絕佳保護。

　　不僅如此，科研團隊還解決了舵面車身流線化、雪車制造及頭盔制造等方面的技術難題。他們實現了舵面車身系統優化，測試結果與國際同類產品相比，風阻系數降低了8%；采用熱壓罐技術，結合一體化制造，檢測結果顯示缺陷小于1%，保證了高安全性。同時，雪車運動員的頭盔結合3D打印的點陣技術和碳纖維復合材料，并采集運動員頭部的個性化數據進行定制。碳纖維頭盔的質量減輕了20%，風阻系數也明顯下降，運動員佩戴的舒適度顯著提高。

　　雪車項目并不是我國體育運動強項，中國雪車國家隊在2015年才成立，屬于起步晚的項目，但在本屆冬奧會上，中國雪車運動員們團結拼搏的身影感染著我們，激發了更多人對冰雪運動的興趣。北京冬奧會已經成為實現全民冰雪運動的契機，“帶動三億人參與冰雪運動”，越來越多的萌娃、青少年、體育運動愛好者拿起雪板，走向雪場;穿上冰鞋，在冰場上肆意飛舞。