Tepex dynalite連續纖維增強熱塑性復合材料越來越多地被用作輕量化設計中金屬的替代品。朗盛的這些復合材料的一項新應用是制造安裝在梅賽德斯-奔馳S級轎車上的負載艙，用于容納 48V 車載電源電池。復合材料部件能夠承受高機械應力，并且比同類金屬板部件輕30%左右。朗盛Tepex應用專家Klaus Vonberg博士說：“發生碰撞時，電池不得穿透或以任何方式損壞凹槽壁。我們基于織物的復合材料的高強度和剛度確保了這一點。復合材料設計還確保負載艙的密封性，防止水和電池電解液等液體的進出。”

降低成本的功能集成

安全部件采用混合成型工藝，使用約110 x 80厘米大的毛坯（由水切割機生產）經濟地制造。該坯料由基于聚酰胺6的TEPX DYNALITE 102-RG600（2）制成，并用兩層連續玻璃纖維織物增強。朗盛公司生產的Durethan BKV60H2.0EF DUS060易流動聚酰胺6用作后注塑材料，用于節省成本的緊固件和加強筋。其質量的60%由短玻璃纖維組成，這也使其非常堅固和堅硬，與Tepex完美匹配。

復雜的成型工藝

坯料的成型是通過壓模進行的，這是一個高度復雜的過程，尤其是由于高拉伸比。這是因為復合材料不像金屬板那樣塑性膨脹，而是隨著纖維材料的運動而發生變形，這意味著復合材料在成型過程中必須從外部連續供應。如果運動太大，纖維會抑制成型過程，從而導致斷裂并影響其余的過程。

集成仿真節省開發成本

朗盛采用一系列計算模型，使其能夠精確模擬成型過程，從而預測和分析成型效果并做出相應響應。朗盛不僅可以確定坯料的最佳2D剪裁幾何形狀，而且可以根據客戶的模具概念對坯料的成型行為進行虛擬分析，以便盡早識別和消除缺陷。這在這些過程的設計中產生了巨大的節省潛力。

Klaus Vonberg說：“對于負載艙，我們還確定了在成型過程中何時達到織物的臨界剪切角、形成褶皺的位置以及纖維開始斷裂的時間。我們的計算和模擬還有助于確保組件的圓角能夠承受預期的負載。我們還模擬了連續纖維本身在具有明顯3D輪廓的組件區域（例如在圓角中）的局部取向。這是根據集成仿真精確預測機械部件行為的先決條件。所有這些都是我們在HiAnt品牌下提供的服務的一部分，我們通過它支持我們客戶的開發專家很好地設計負載艙。”

進一步的系列應用

在梅賽德斯-奔馳 C 級轎車中，Tepex dynalite現在也用于制造負載艙，用于容納車載電源電池。Klaus Vonberg表示：“展望未來，我們也看到了電動汽車的巨大潛力——因此在安全裝置、完整的電池系統外殼或引擎下可用的裝載空間組件方面——因為我們的輕質結構材料比金屬輕得多，因此有助于擴大在電動汽車上的使用范圍。”