盡管已在航空公司主要用途諱莫如深，但三維打印的模具，卻在汽車工業中找到立足之地。

早于2015年的JEC World展覽會中，一副三維打印的大中型高分子材料鋪層模具吸引住了諸多目光的關心。它由歸屬于荷蘭南布列塔尼高校的Plateau高分子材料研究中心開發設計，總體目標是盡量快地造就出部件。這副三維打印的模具，組成了增材制造(通稱“AM”)、智能機器人自動化技術化學纖維鋪設(通稱“AFP”)和別的一些生產加工技術性。這一定義縮小了部件的設計方案、工作服的生產制造、智能機器人的程序編寫和部件的鋪層等整體時間。

該大學老師Yves Grohens詳細介紹說：其精英團隊與標致雪鐵龍企業就208示范性車系的頂棚部件進行了協作。參加協作的小伙伴包含：

? 智能機器人系統供應商Coriolis高分子材料技術性企業;

? SMM企業，該企業采用增材技術性來生產制造工作服。

這一念頭來源于stl、igs或別的源格式文件的CAD虛似部件，它與三維打印設備和自動化技術的非晶帶材鋪設程序編寫相兼容。采用部件的CAD文檔，模具的設計方案和樣子即被開發設計出去。然后，SMM企業下手對其開展復印。在SMM企業的大中型Fortus 900 FDM設備上，模具被復印出去。此外，Coriolis企業開發設計出了合適的部件鋪層和AFP設備最短路徑算法。

由Stratasys企業出示的Fortus 900 FDM增材制造機器設備，有著大概1米3的合理搭建室內空間，總的搭建時間大概是100h。Stratasys企業為該復印出示了聚碳酸粉末狀，盡管無化學纖維提高，但依然完成了充足的剛度和耐熱性。Grohens說：盡管這一示范性工作服采用的是聚碳酸，但針對具體生產制造來講，能夠 采用甲基丙烯酸酯酰亞胺(PEI)Ultem原材料來生產制造，以考慮180℃的高些干固溫度和高些工作壓力運用要求。對于這款示范性模具，具體的干固溫度被限定在140℃。復印進行后的模具凈重是14kg，不用對其開展一切種類的解決。隨后，馬上將模具放進Coriolis智能機器人頭頂部的正下方，采用6.5毫米寬的碳纖維材料/環氧樹脂預浸帶開展部件鋪層。

Grohens詳細介紹說：這類“一天就可以進行的鋪層加工工藝”，第一次獲得了取得成功，這是由于：模具結構、部件設計方案和智能機器人生產加工等，是在一樣的數據室內空間中另外被開發設計出去。假如采用機械加工的金屬材料模具，規定對部件開展研發，以保證恰當的鋪層，這一全過程最少要花2個月的時間。盡管沒經解決的模具沒有對部件的鋪層和干固產生不便，但模具表面有點兒不光滑。因此 ，在之后復印的模具表面上，采用了一種環氧樹脂鍍層開展解決，進而降低了表面粗糙度，出示了更強的表面實際效果。

來源于：PT當代塑膠