3月26日，由河南神州精工制造股份有限公司(以下簡稱神州封頭)承制的中國石化(儀征)PTA結晶器用EHA6918X208mm封頭，單重108t、材質16Mn鍛，整體沖壓成功，引領了行業在特大、特厚封頭產品整體沖壓制作上跨上了一個新臺階。

　　據公司技術負責人介紹，神州封頭最大的亮點是模具的設計創新、脫胎(封頭整體沖壓過后，模具和封頭的分離方式)方式的演變。

　　模具圍繞“節約、高效、創新”開展“一模多用”的設計，打破了傳統鑄造模具制造時間長、材料消耗大的現狀，通過技術、工藝多次演練，以改造原有模具，加鑄模具殼的方式進行制作。據了解，這種制作模式與傳統鑄造模具單重200噸的相比，降低了50%材料用量，僅模具費用一項節約成本100萬元，減少了模具鑄造的時間，降低了制造成本。

　　另外，該項目整體沖壓后的封頭，采取了下脫胎的分離方式。相對之前上脫胎的分離方式，在脫胎時間上由3—5分鐘的多次脫胎，提升到1分鐘之內的一次性脫胎，在提升效率的基礎上，大大提高了封頭成型過后的環節把控，為封頭后續工序的制作，提供了可靠的先決條件。

　　項目負責人說，“在封頭的制作過程中，采用了大直徑、特大、特厚封頭產品的整體沖壓工藝，不僅改變了封頭傳統分瓣制作的方式，同時，也大大降低了封頭制作過程中的工序準備時間，特別是封頭傳統成型前后的焊接和拼裝，為客戶降低了成本，更保證了工期需求。”

　　此次神州封頭一次整體沖壓成型，是國內封頭的又一次技術能力的展示和革新，在突破直徑、厚度、重量等自身原有高度的同時，也實現了“國際化、高端化、特材化”的發展戰略的新跨越。