“加熱爐方案優(yōu)化后運(yùn)行更加穩(wěn)定，整個(gè)裝置基礎(chǔ)控制實(shí)現(xiàn)了智能化替代。”日前，在中國(guó)石油云南石化生產(chǎn)管控中心，操作人員一邊在全流程智能控制(IPC)系統(tǒng)內(nèi)精細(xì)操作一邊說(shuō)。

　　在2021年的大檢修復(fù)產(chǎn)過(guò)程中，云南石化在常減壓裝置嘗鮮智能控制，運(yùn)行一年多來(lái)，取得良好效益。為不斷提高裝置智能化水平，公司決定在煉油廠讓IPC系統(tǒng)“梅開二度”——對(duì)年產(chǎn)400萬(wàn)噸渣油加氫裝置實(shí)施智能控制。

　　“渣油加氫裝置具有高溫、高壓、工藝流程長(zhǎng)等特點(diǎn)，且原料性質(zhì)復(fù)雜，受原油加工種類影響明顯。”云南石化生產(chǎn)二部副主任金永峰介紹說(shuō)，此前渣油加氫裝置采用PID整定、性能評(píng)價(jià)軟件及先進(jìn)控制系統(tǒng)(APC)，與公司精益化管理要求有一定差距。為此，來(lái)自北京世紀(jì)隆博科技有限責(zé)任公司的IPC技術(shù)團(tuán)隊(duì)與云南石化技術(shù)團(tuán)隊(duì)深度融合，制定了IPC智能控制解決方案。

　　面對(duì)渣油裝置控制回路多、工藝復(fù)雜、流程長(zhǎng)，存在多層次、高維度、強(qiáng)非線性等難題，研發(fā)人員及時(shí)整理生產(chǎn)數(shù)據(jù)，確定耦合關(guān)系，經(jīng)過(guò)20多天反復(fù)調(diào)試，創(chuàng)新完成智能建模。攻關(guān)團(tuán)隊(duì)先后對(duì)全裝置175個(gè)基礎(chǔ)控制回路實(shí)施精準(zhǔn)智能控制，新增裝置進(jìn)料負(fù)荷控制、加熱爐本質(zhì)安全控制、關(guān)鍵參數(shù)故障診斷與防御控制、催化裂化平穩(wěn)送料專家系統(tǒng)等智能控制方案12個(gè)，優(yōu)化加熱爐出口溫度、汽包三沖量、分餾塔液位等控制方案20個(gè)，最終實(shí)現(xiàn)了裝置自控率100%、平穩(wěn)率100%。這極大提升了裝置智能化運(yùn)行水平，提高了生產(chǎn)過(guò)程操作的平穩(wěn)性及安全性，為裝置“安、穩(wěn)、長(zhǎng)、滿、優(yōu)”運(yùn)行奠定了基礎(chǔ)。

　　“渣油加氫裝置兩個(gè)系列高壓泵出口反應(yīng)進(jìn)料調(diào)節(jié)精度受壓力影響較大，IPC技術(shù)團(tuán)隊(duì)針對(duì)該參數(shù)特點(diǎn)和工藝要求，成功攻克了該參數(shù)智能控制難題，開發(fā)了智能函數(shù)控制和故障診斷與防御控制，可實(shí)現(xiàn)一鍵式平穩(wěn)提降加工負(fù)荷，可有效預(yù)防儀表故障或誤操作造成的安全風(fēng)險(xiǎn)。”技術(shù)團(tuán)隊(duì)研發(fā)人員王曦說(shuō)。此外，技術(shù)團(tuán)隊(duì)還制定了3臺(tái)加熱爐多變量智能控制方案，有效克服了兩個(gè)爐膛燃料氣流量偏流困難，實(shí)現(xiàn)了爐出口溫度精準(zhǔn)控制及支路溫度均衡，保障加熱爐高效長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行。

　　“IPC系統(tǒng)的投用，相當(dāng)于給集散控制系統(tǒng)(DCS)安裝了‘智慧大腦’，提升了裝置智能化運(yùn)行水平，降低了操作人員勞動(dòng)強(qiáng)度，使裝置運(yùn)行更加平穩(wěn)。”裝置主任工程師婁金良這樣評(píng)價(jià)新投用的IPC系統(tǒng)。