“我們自主研發設計的蒽醌法固定床過氧化氫新工藝在山東德州實華化工有限公司應用以來，已通過裝置考核驗收且運行穩定。標志著國內過氧化氫固定床新工藝在技術和工程設計方面再上新臺階。”2018年12月27日，黎明化工研究設計院有限責任公司過氧化氫技術開發部技術人員趙曉東向記者介紹說。

　　此次過氧化氫新工藝的成功應用，實現了工業化生產目標，是國內過氧化氫行業的重大技術進步。尤其是在過氧化氫的單套產能、裝置安全性、污染控制、生產效率等方面優化效果顯著，縮小了固定床工藝同國外流化床工藝之間的差距，并在安全控制、自動化、節能降耗、提質增效等方面優勢明顯。

　　據趙曉東介紹，2018年8月，過氧化氫新工藝在德州實華10萬噸/年搬遷擴改15萬噸/年項目應用，達到滿負荷生產考核條件。經過72小時考核和考核后60天內工藝運行，裝置運行穩定，鈀催化劑性能良好，工作液中有效總蒽醌含量穩中有升，產能和各項工藝指標均達到設計值，產品質量優于國家標準，主要原輔材料的單耗低于行業平均水平。

　　考核驗收報告顯示：過氧化氫新工藝在德州實華公司應用考核期間的平均日產量達到463.9噸，折合年產量15.46萬噸(按8000小時計);鈀催化劑單節塔運行(總裝填量12噸)，其新型催化劑生產能力核定為10.9 kgH2O2(100%)/d，高出行業水平80%以上;氫化效率不低于8.4克/升，氧化收率達到97.9%，萃余低于0.10g/l，工作液中H2O2含量低于0.05g/l，產品中有機碳含量不超過130ppm。

　　“新工藝具有氫效高、氧化收率高、萃取濃度高、萃余低、產品總有機碳低、催化劑裝填量少、氧化殘液量少、裝置改動小和原材料單耗低等優點，可提高產能30%以上。”趙曉東說。

　　據了解，黎明院于2014年開發了基于含四丁基脲三溶劑工作液體系的蒽醌法固定床過氧化氫生產新工藝，并首次在湖南雙陽高科化工有限公司一期5萬噸/年改擴建7萬噸/年過氧化氫項目進行工業驗證。

　　“目前，我們這項技術成果已在國內累計推廣轉讓近20套裝置，提升產能250多萬噸。現在，過氧化氫新工藝單套最大規模應用已在中國平煤神馬集團尼龍科技有限公司年產33萬噸裝置上進行，預計2019年下半年投料生產。”趙曉東說。