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　　近日，由中國石油天然氣股份有限公司牽頭承擔的國家重點研發計劃項目“高性能合成橡膠產業化關鍵技術”在賽輪(東營)輪胎股份有限公司召開了雙B級輪胎生產示范和長壽命膠囊應用示范現場評估會。

　　此次評估會由中國石油和化學工業聯合會組織，與會專家考察了輪胎制造生產線及長壽命膠囊應用示范現場，聽取了中國石油天然氣股份有限公司、怡維怡橡膠研究院和賽輪(東營)輪胎股份有限公司的應用生產示范匯報。

　　評估認為，采用中國石油獨山子石化分公司工業生產的官能化溶聚丁苯橡膠和稀土順丁橡膠，浙江信匯新材料股份有限公司工業生產的溴化丁基橡膠，分別應用于輪胎胎面、胎側和氣密層，并通過采用自主開發的原位補強濕法混煉技術、低溫一次法煉膠工藝、電子輻照交聯工藝生產的225/55R16規格輪胎，經西班牙IDIADA Automotive Technology SA檢測，滾動阻力及抗濕滑性能分別達到歐盟輪胎標簽法規A級和B級。

　　采用自主開發的長壽命硫化膠囊配方和制備工藝技術批量化生產的產品，經第三方用戶使用證明，平均使用壽命622次；經專家在賽輪(東營)輪胎股份有限公司現場考察，使用壽命達610次以上。

　　雙B級輪胎生產示范和長壽命硫化膠囊應用示范是繼官能化溶聚丁苯橡膠、窄分布稀土順丁橡膠、溴化丁基橡膠、星型支化丁基橡膠4種高性能合成橡膠工業生產示范后的橡膠應用示范，也是該項目的最后一項產業化生產應用示范，標志著此國家項目中所有工業生產示范工作圓滿完成。

　　雙B級輪胎生產示范采用的官能化溶聚丁苯橡膠、稀土順丁橡膠、溴化丁基橡膠全部由項目組自主開發。至此，項目完成了4個高性能合成橡膠材料小試、中試研究及工業生產示范，并定型3個工業產品牌號，開發高性能輪胎及長壽命硫化膠囊制造技術2項，不僅實現了輪胎工業用關鍵核心基礎材料的國產化，也實現了國產輪胎用關鍵核心基礎材料制備國際一流輪胎產品的突破，將使我國高性能輪胎用關鍵基礎材料平均占比提高15%以上，輪胎達到雙B級及以上，年節油550萬噸，引領國內合成橡膠及輪胎產業鏈的全面升級。