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國內首套自主研發共氧化法環氧丙烷項目通過鑒定，總投資515億元濱化項目開建！

2021年2月27日，“ SELOx™工藝制備環氧丙烷/叔丁醇成套技術及其工業化”通過中國石油和化學工業聯合會組織的科技成果鑒定。

這是濱化集團與清華工研院合作自主研發的國內首套共氧化法環氧丙烷技術，具有完全自主知識產權，不僅打破了國際化工巨頭的技術壟斷，且至少提高約10%的利潤率。

此前2020年12月17日，PO/TBA工業化試驗取得圓滿成功。

項目位于山東濱州臨港化工產業園，分兩期建設，總投資約515億元，其中一、二期投資129億元，主要建設內容包括年產60萬噸丙烷脫氫裝置、年產80萬噸丁烷異構化裝置、15萬噸合成氨裝置、及環氧丙烷/叔丁醇裝置。

項目建成后將進一步鞏固公司在環氧丙烷的龍頭地位。

濱化股份是國內環氧丙烷的主要生產商，擁有環氧丙烷產能約28萬噸/年，占全國總產能的8.5%左右。

2020年，濱化環氧丙烷產品銷售收入約24.0億元，占比超過公司總銷售收入的37%。

一期項目建設“年產60萬噸丙烷脫氫裝置”及“年產80萬噸丁烷異構化裝置”，并以此作為二期共氧化法環氧丙烷/叔丁醇裝置的原材料，從而實現資源的綜合利用。

一期項目于2021年8月中交付，2021年12月投產。

二期項目“年產30萬噸環氧丙烷聯產78萬噸叔丁醇裝置”和“年產15萬噸合成氨裝置”已于近期開工建設，預計建設周期2年。

國內制備環氧丙烷的方法

環氧丙烷是國家重點鼓勵發展的高端石化產品，是支撐聚氨酯新材料、精細化工等產業發展非常重要的基礎有機化工原料。

作為丙烯化工類下游最大衍生品2020年我國環氧丙烷總產能321萬噸/年；2020年我國環氧丙烷產能利用率80%。

2020—2025年間，我國將新增環氧丙烷產能462萬噸/年，需求年均增速7.7%；2025年產能/需求和總供應/總需求分別為176%和187%。

國內制備環氧丙烷的方法主要有氯醇法、共氧化法、雙氧水法制環氧丙烷（HPPO）、異丙苯氧化法制環氧丙烷（CHPPO）等。

其中氯醇法占比最大，國內僅有一家企業采用CHPPO工藝，尚無采用空氣(或氧氣)直接氧化法的生產企業。

氯醇法由于存在設備腐蝕嚴重、生產污水量大等問題，被列入《產業結構調整指導目錄(2019年本)》限制類，已于2015年起禁止新建氯醇法裝置。

共氧化法與HPPO將是未來我國環氧丙烷生產的主要技術。從近兩年在建及規劃項目來看，國內共氧化法與HPPO兩種方法是齊頭并進，約各占一半。

雙氧水制環氧丙烷（HPPO）

2020年9月3日，由長嶺煉化等五家單位共同研發的30萬噸/年雙氧水法制環氧丙烷工藝包順利通過集團公司審查。

審查組專家認為，工藝包設計合理，工藝技術指標先進，達到了國際先進水平。

雙氧水制環氧丙烷（HPPO）成套技術工藝簡單、產品單一、原子經濟利用率高，是清潔化工生產的發展方向，但該技術僅德美等國家掌握。

面對外國技術壟斷，且引進難度極大的情況，長嶺煉化與石科院等4家單位合作，歷經14年的研究與開發，首創了10萬噸/年HPPO成套技術，2018年11月完成工業技術鑒定，我國由此成為了全球第三個掌握該技術的國家。

乙苯共氧化法制備環氧丙烷

2019年1月5日，萬華化學集團股份有限公司（以下簡稱萬華化學）又一具有自主知識產權的高端技術打破國外公司技術壟斷。

“乙苯共氧化法高效綠色制備環氧丙烷成套技術”項目通過中國石油和化學工業聯合會成果鑒定。

乙苯共氧化法環氧丙烷生產技術具有三廢少、聯產物附加值高、能耗低、經濟性好等綜合優點，但技術長期被國外公司壟斷。

為促進國內環氧丙烷產業技術升級，萬華化學數年前就組建團隊開始乙苯共氧化法環氧丙烷制造技術自主研究開發，并與浙江大學產學研合作開展小試工藝技術研究。

同時，萬華化學自主設計建成的年產500噸環氧丙烷并聯產1100噸苯乙烯工業化試驗裝置，也一次投料試車成功，并累計實現穩定運行超過90天。

而且萬華化學投資32.5億元，在煙臺實施該技術成果轉化，建設一套年產30萬噸環氧丙烷并聯產65萬噸苯乙烯的世界級規模工業化裝置，該裝置預計2021年建成投產。