★塑料縮水就是塑料收縮的問題 ★

1.塑料收縮的四種情況
熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢復。
收縮過程由三部分組成:澆口凝固前的收縮、冷卻收縮和脫模后收縮。

2.縮水的主要原因
①注射量不夠 ;②熔體溫度過高 ;③注射壓力和保壓壓力過小;④注射時間和保壓時間過少;⑤注射速度過大 ;⑥模具溫度不當。

3.縮孔的主要原因
①注射量不夠;②注射壓力太低 ;③注射速度不當 ;④模具溫度過低。

4注塑件缺膠、不飽模
★原因分析:塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流動性不好。

★對策:制品與注塑機匹配不當，注塑機塑化能力或注射量不足。料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難，射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過低。塑料熔化不充分，流動性不好，導致注射壓力損失大。增加澆口數，澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進入型腔而阻礙塑膠之正常流動，增加冷料穴。噴嘴、流道和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力過大。模具排氣不良時，空氣無法排除。

5披峰(毛邊)
★原因分析:塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發生。鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會合處產生薄膜狀多余膠料。

★對策:鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產生間隙，塑膠熔體溢進此間隙。模具(固定側)未充分接觸機臺噴嘴，公母模產生間隙。(沒裝緊)模溫對曲軸式鎖模系統的影響。提高模板的強度和平行度。模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿(哥林柱)強度不足發生彎曲，導致分模面偏移。異物附著分模面。排氣槽太深。型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。

6表面縮水、縮孔(真空泡)
★原因分析:制品表面產生凹陷的現象。由塑膠體積收縮產生，常見于局部肉厚區域，如加強筋或柱位與面交接區域。制品局部肉厚處在冷卻過程中由于體積收縮所產生的真空泡，叫縮孔(Void)。塑膠熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成型過程空氣、水分及揮發性氣體進入制品內部而殘留的空洞叫氣泡(Bubble)。

★對策:增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部。必要時也可調整膠口位置。提高保壓壓力、延長保壓時間。提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以達到充分壓縮。射膠轉保壓太快。使肉厚變化圓滑些，并提高此部分的冷卻效率。膠粒預先充分干燥除去水份。料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產生。換用小螺桿或機臺，防止螺桿產生過剪切。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。

7銀紋(料花、水花)
★原因分析:制品表面或表面附近，沿塑料流動方向呈現的銀白色條紋。銀絲的產生一般是塑膠中的水分或揮發物或附著模具表面的水分等氣化所致，注塑機螺桿卷入空氣有時也會產生銀條。材料有雜質。

★對策:塑膠含水分、揮發物、干燥不足。塑料熔體過熱或滯留料筒太久而分解，產生大量氣體，排出不完全，在固化時便產生銀絲。模具溫度過低，塑料熔體迅速固化導致排氣不完全。模具表面附有油或水分或脫模劑，蒸發而成氣體狀，隨著塑料熔體的冷卻固化而液化。螺桿卷入空氣，料斗下部的冷卻充分，則料斗側的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿，易帶入空氣。注射初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體迅速固化，因而氣體排出不完全，發生銀線。注射壓力過高、注射速度過快。當肉厚變化劇烈時，流動中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹，揮發分解氣體與模穴接觸后液化。