65種罕見注塑工藝 缺陷及處理方法手冊（一）
已有人閱讀此文 - -
注塑成型各種缺陷的現象及解決方法
(一) 熔接痕（Weldline）
熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。熔合出現在樹脂合流之處。兩股樹脂流相遇時便會出現熔合。此時，兩者的溫度越低，熔合就越明顯。由于熔合處的兩股樹脂流并不會相互混合（因為在噴流中一邊半固化一邊前進），因此如果溫度偏低，表層就會變厚，紋路很明顯，而且強度也會降低。這是因為兩者的粘合力變弱所致。相反，如果兩股樹脂流的溫度較高，粘合力便會增強，外觀也就變得不很明顯。在熔合處，兩種熔化了的樹脂受到擠壓，此處的粘合狀況取決于施加在該處的壓力。保壓越低，熔合就越明顯，強度也就越低。如果不僅要考慮保壓的設定，而且要考慮實際施加在熔合處的壓力會降低這一條件，則上述（i）～（iv）都幾乎同樣適用。這是因為隨著固化的進行，壓力傳遞會變得更加困難。此外，如果澆口尺寸變小，澆口位置變差的話，則熔合的外觀和強度都會惡化。熔合是樹脂的合流點，同時也可能是流動末端。此時，如果不在該位置很好地設置一個排氣口來排出氣體，則會使熔合的外觀和強度惡化。
一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。
可參考以下幾項予以改善：
l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。
2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利于排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處，成型后再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。
(二) 放射紋
1、表觀從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內部。
物理原因
放射紋往往發生在當熔料進入到模腔內，流體前端停止發展的方向。它經常發生在大模腔的模具內，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面后冷卻，在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結合在一起。
除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產生凍結拉伸，殘余應力和冷應變而產生，這些因素都影響產品質量。
在多數情況下不太可能只通過調節成型參數改進，只有改進澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太快降低注射速度
2、注射速度單級采用多級注射速度：慢-快
3、熔料溫度太低提高料筒溫度（對熱敏性材料只在計量區）。增加低螺桿背壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口和模壁之間過渡不好提供圓弧過渡
2、澆口太小增加澆口
3、澆口位于截面厚度的中心澆口復位位，采用障礙注射
工藝溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排氣槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。
2、燒四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調到不用容易看到的位置，以免應響產品的外觀。
3、增加低螺桿背壓是指調整背壓
4、障礙注射是指在入水前方加一擋塊。改變射膠澆口流向位置。以改變射膠時膠料的流動方向。這種方法對于解決噴射紋有幫助。
(三)灰黑斑紋（Greyｏrblackclouding）
1、表觀灰黑斑紋可能發生在澆口附近，流道的中間和遠離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的產品有此現象。
物理原因
如果計量過程開始太早，螺桿喂料區里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會被擠入熔料內。然而，喂料區內的壓力太低不能將空氣移到后面。料筒內熔料中被擠入的空氣就會使制品內產生灰黑斑紋。
就像壓縮點火式柴油發動機里面所發生的情況一樣，被料筒內擠入的空氣所造成的焦化現象有時被稱為“柴油機效應”。
焦化現象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由于壓縮作用產生高溫，同時空氣內的氧氣通過氧化作用使熔料產生斷裂。
工藝調試應該在喂料區的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝后移動并溢出料口。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿背壓太低增加螺桿背壓
2、喂料區的料筒溫度過高降低喂料區的料筒溫度
3、螺桿轉速過快降低螺桿轉速
4、循環時間短，即熔料在料筒內殘留時間短延長循環時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀選用加料段長的螺桿，且加料段的螺槽較深
要弄清楚是水斑還是其它斑紋，還有水斑不一定把膠料烘干透就不會產生，其它因子也會型成有水斑現象、例如模具凍水過凍、由于溫差效應產生露水、模具混水湛流、材料混雜等都會產生此現象。
(四)料頭附近有暗區
料頭附近有暗區（Dullareasnearsprue）
1、表觀在料頭周圍有可辨別的環形—如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側澆口則為同心圓，這是因為環形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性（低流動性）材料時會發生這種現象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因
如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯位和滲入。這些錯位就會在外層顯現出黯暈。
在料頭附近，流動速度特別高，然后逐步降低，隨著注射速度變為常數，流動體前端擴展為一個逐漸加寬的圓形。同時在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須采用多級注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個充模循環種獲得均一的熔體前流速度。
通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯位而產生的。實際上，前流效應的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內部。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、流速太高采用多級注射：慢-較快-快
2、熔料溫度太低增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模壁溫度太低增加模壁溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口與制品成銳角在澆口和制品間成弧形
2、澆口直徑太小增加澆口直徑
3、澆口位置錯誤澆口重新定位
(五)空隙（Void）
1、表觀
制品內部的空隙表現為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的制品才可以從外面看出里面的空隙；不透明的制品無法從外面測出。空隙往往發生在壁相對較厚的制品內并且是在最厚的地方。
物理原因
當制品內有泡產生時，經常認為是氣泡，是模具內的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個解釋是料筒內的水氣和氣泡會想方設法進入到制品的內部。所以說，這樣的“泡”的產生有多方面的根源。
一開始，生產的制品會形成一層堅硬的外皮，并且視模具冷卻的程度往里或快或慢的發展。然而在厚壁區域里，中心部分仍繼續保持較長時間的粘性。外皮有足夠強度抵抗任何應力收縮。結果，里面的熔料被往外拉長，在制品內仍為塑性的中心部分形成空隙。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低提高保壓壓力
2、保壓時間太短提高保壓時間
3、模壁溫度太低提高模壁溫度
4、熔料溫度太高降低熔體溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小增大噴嘴孔
3、澆口開在薄壁區澆口開在厚壁區
(六)白點（GranulesUnmelted）
1、表觀料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁制品來說是不可能獲得光滑的表面。
物理原因
由于薄壁制品生產成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉速進行塑化從而使熔料在螺桿料筒內殘留時間縮短。在碰到薄壁制品生產時，通常包括PE、PP，PC等，模具工會試著降低熔料溫度以縮短冷卻時間，未完全熔化的顆粒會被注射進模具內。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太低增加料筒溫度
2、螺桿轉速太高降低螺桿轉速
3、螺桿背壓太低增加螺桿背壓
4、循環時間短，即熔料在料筒內殘留時間短延長循環時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀選用適當幾何形狀的螺桿（含計量切變區）
(七)顏色不均（Colourstreaks）
表觀顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠處，偶爾也會在銳邊的料流區出現。
物理原因
顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態色料加色時。
在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導致顏色不均。
當材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。
通常在使用色母料時，應確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學、物理特性方面的兼容性。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、材料未均勻混合降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓
2、熔料溫度太低增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、螺桿背壓太低增加螺桿背壓
4、螺桿速度太高減少螺桿速度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿行程過長用直徑較大或長徑比較大的料筒
2、熔料在料筒內停留時間短用直徑較大或長徑比較大的料筒
3、螺桿L：D太低使用長徑比較大的料筒
4、螺桿壓縮比低采用高壓縮比螺桿
5、沒有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段
(八)料頭附近有灰黑斑（Dieseleffectawayfromsprue）
1、表觀制品表面上以澆口或附近一點為中心向外發散出現銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，如果采用高粘性（低流動性）材料，紋路大多是銀白色。
物理原因
這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮），降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會在熔料內產生負壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內形成氣泡。
這些氣泡會在以后的注射階段再次受到壓縮，導致黑色紋路在制品內生成，最終成為“柴油機效應”。
如果澆口為中心式澆口，紋路就會從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會再某段流道以后出現，因為在熱流道里的材料不包含任何氣泡，因而材料不會產生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會產生燒焦的痕跡。
假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因為前者再螺桿降壓過程中容易產生真空和空隙。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿降壓太高減小螺桿降壓幅度
2、螺桿降壓率太高減小螺桿降壓率
3、熔料溫度太高降低料筒溫度，降低螺桿背壓，降低螺桿轉速
(九)水跡紋（Moisturestreaks）
表觀水跡紋是在制品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進入顆粒或附在表面。當顆粒熔化時，潮氣會轉變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產生不規則的紋路
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、顆粒內殘留的水分太高檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內的時間，給材料提供足夠的預烘干
(十)唱片紋（Gramophonerippie）
1、表觀在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流動性差）材料和厚壁的制品生產時出現這種現象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。
物理原因
如果在注射過程中—特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結速度太快，流動阻力太高，就會在流體前端產生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會凍結，保壓也不再能夠將它們弄平整。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低增加注射速度
2、熔料溫度太低提高料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模具表面溫度太低增加模具溫度
4、保壓太低增加保壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小增大噴嘴孔
(十一)冷料頭（Coldslug）
（1）何謂冷料？
1、冷料是指在噴頭前端處固化的樹脂混入成型品的現象。
2、冷料在成型品表面表現為光澤不好或噴射紋。雖然看起來相似，3、但由于對策不同，因此需要注意。
（2）冷料的生成原因
(2-1)噴嘴溫度偏低
于成型品的噴嘴前端部分，為了防止流涎（樹脂從噴嘴前端的孔中流出的現象），一般要適當降低樹脂溫度。因此，注射到模具中的樹脂的最初部分會變成固化或半固化樹脂。這被稱為冷料。
為防止樹脂進入模腔，一般在模具一側的主流道根部及分流道等處制作樹脂積存器以作為冷料的接收容器。但是，如果樹脂溫度過低，冷料的量便會增多，從而有可能進入模腔。這些會呈現出噴射紋或光澤不好狀外觀。
（3）冷料的對策
(3-1)提高噴嘴溫度
防止冷料，提高噴嘴溫度是很有效的。但必須兼顧流涎的出現.為了不產生流涎，應逐漸提高機筒和噴嘴的設定溫度。如果是以噴嘴固定于模具的方式成型，則提高模具溫度也是很有效果的
(3-2)擴大冷料阱（樹脂積存處）
擴大冷料阱可防止冷料進入成形品內。一般建議使用長度為主流道根部直徑1.5倍左右的冷料阱。
(3-3)使機筒每個周期后退一次
噴嘴固定于模具的方式成型的情況下，使機筒每個周期后退一次并使噴嘴從模具中脫出也是一個很有效的方法。但也必須注意流涎。由于流涎還取決于樹脂的粘度和流動性、噴嘴型號以及孔徑，因此自己必須反復進行實際試驗（包括上述溫度調整在內）。根據情況，還應預先考慮通過降低噴嘴孔徑（即改用別的噴嘴）來抑制流涎以及相應地提高溫度來抑制冷料等方法。
1、表觀這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會導致制品表面出現痕跡，嚴重的還會降低制品的力學性能
物理原因
當熔料可以在機器噴嘴或熱流道附近冷卻時往往會產生冷料頭。由于先注射進的熔料總是聚集在澆口附近，在此區域就會產生缺陷。它的成因是因為機器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熱流道溫度太低增加熱流道溫度
2、噴嘴溫度太低測量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、噴嘴橫截面太小增加噴嘴橫截面
2、澆口幾何尺寸不合理改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道
3、熱流道幾何尺寸不合理改變熱流道噴嘴幾何尺寸
(十二)塑料的成型及加工方法
塑料制品通常是由聚合物或聚合物與其它成分的混合物，于受熱后在一定條件下塑制成一定形
狀，并經過冷卻定型、修整而成，這個過程就是塑料的成型與加工。若塑性塑料與熱固性塑料受熱后
的表現不同，因此其成型加工方法也有所不同。塑料的成型加工方法已有數十種，其中最重要的是擠
出、注射、壓延、吹塑及模壓，他們所加工的制品重量約占全部塑料制品但80%以上。
擠出成型——擠出成型又稱擠壓模塑或擠塑，是熱塑性塑料最主要的成型方法，又一半左右的塑料制品是擠出成型的。擠出法幾乎能成型所有的熱塑性塑料，制品主要有連續生產、等截面的管材、板材、薄膜、電線電纜包覆以及各種異型制品。擠出成型還可用于熱塑性塑料的塑化造粒、著色和共混等。
熱塑性聚合物與各種助劑混合均勻后，在擠出機塑料筒內受到機械剪切力、摩擦熱和外熱的作用,使之塑化熔融，再在螺桿的推送下，通過過濾板進入成型模具被擠塑成制品。
注射成型——注射成型又稱注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑料（一般為粒料）在注射成型機料筒內加熱熔化，當呈流動狀態時，在柱塞或螺桿加壓下熔融塑料被壓縮并向前移動，進而通過料筒前端的噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間冷卻定型后，開啟模具即得制品。
注射成型是根據金屬壓鑄原理發展起來的。由于注射成型能一次成型制得外形復雜、尺寸精確，或帶有金屬嵌件得制品，因此得到廣泛的應用，目前占成型加工總量的20％以上。
注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個階段組成。
一般的注射成型制品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費工時，也浪費原料。
近年來發展的無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利于提高生產效率。
(十三)糊斑（全部或部分變色）
原因：料筒溫度設定不合理。料筒內發生局部存料現象。樹脂侵入料筒和注口的結合縫內（長期存料）。裝有倒流閥或倒流環。因干燥不夠而引起的水解。注塑機容量過大。
處理方法：降低料筒溫度。避免*角結構。設法消除結合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環。按規定條件進行預干燥。選擇適當容量的注塑機。
(十四)翹曲、變形
注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：
1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。
2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。
3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻回路。
(十五)色條、色線、色花
這是采用色母粒著色的塑料制件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方面均優于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶
1）提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。
（2）在螺桿轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。
（3）修改模具，特別澆注系統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應予改有區域性色澤差異。
(十六)成品黏膜(脫模困難)
是指成型品無法從模具中取出的一種現象。
依據成型品的尺寸及溫度等條件，脫模阻力增大時就會產生脫模不良。雖然也會受到樹脂特性和成型條件的影響，但最主要的原因仍在于成型品的形狀和模具的結構。特別需要注意的是與細長的加強筋、輪轂和塑孔栓抱緊相伴時的情況。
當塑孔栓等處周圍的成型收縮偏大時，對塑孔栓的抱緊力就會變大，從而容易發生脫模不良。在成型條件方面，模具溫度偏低且保壓偏大時容易引起脫模不良。
當長的加強筋或輪轂等豎立的成型品中發生過填充時，這些加強筋或輪轂將變得難以脫落，從而造成脫模不良。在成型條件方面，模具溫度偏低且保壓偏大時容易引起脫模不良。這一點與塑孔栓抱緊正好相反。
模腔制品部的脫模斜度偏小時，由于脫模阻力偏大，因此容易發生脫模不良。頂出針的位置也有很大影響（最好在脫模阻力偏大處設置頂出針）。此外，模腔表面的光潔度或損傷對脫模阻力也有影響，從而造成脫模不良。
在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脫模困難,在取出時容易有黏膜發生.
而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;并在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴后不易冷卻,需加長周期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度,至于模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象，這時就要在模具上作改進的措施。
下表即為成品黏膜可能發生的原因及處理對策:
(1)填料過飽降低射出劑量、時間及速度
(2)射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度
(3)保壓時間太久減少保壓時間
(4)射出速度太快降低射出速度
(5)進料不均使部分過飽變更溢口大小或位置
(6)冷卻時間不足增加冷卻時間
(7)模具溫度過高或過低調整模溫及兩側相對溫度
(8)模具內有脫模倒角(undercut)修模具除去倒角
(9)多穴模進料口不平衡,或單穴模各進料口不平衡限制塑料的流程,盡可能接近主流道
(10)探筒件脫模排氣設計不良提供充分的逸氣道
(11)螺桿前進時間太長減少螺桿前進時間
(12)模心錯位調整模心,并使用「退撥」角鎖緊之
(13)模子表面過于粗糙打光模穴表面,噴脫模劑
故障原因處理方法
一、澆道過大修改模具
二、澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低料管溫度
三、澆道脫模角不夠修改模具增加角度
四、澆道凹弧與射嘴之配合不正重新調整與配合
五、澆道內表面不光或有脫模倒角檢修模具
七、澆道外孔有損壞檢修模具
八、無澆道抓鎖加設抓鎖
當因塑孔栓抱緊而造成的脫模阻力偏大時，通過提高保壓和模具溫度等來抑制成型收縮的方法也很有效。
相反，如果因過填充而使尺寸增大并嵌入模腔內時，則應降低保壓和模具溫度等來增加成型收縮量。當因塑孔栓抱緊而造成的脫模阻力偏大時，通過提高保壓和模具溫度等來抑制成型收縮的方法也很有效。
增加模腔周邊、輪轂以及加強筋等處的脫模斜度。特別是在已經嵌牢的情況下，應通過添加頂出針等方法給需要增加頂出強度的部分配置頂出針。
(十七)包風(airtraps)
包風(airtraps)是指：熔膠之前將模穴內的空氣包覆，它發生在熔膠之前從不同方向的匯流，或是空氣無法從排氣孔或鑲埋件之縫隙逃逸的情況下。包風通常發生在最后充填的區域，假如這些區域的排氣孔太小或者沒有排氣孔，就會造成包風，使塑件內部產生空洞或氣泡、塑件短射或是表面瑕疪。另外：塑件肉厚差異大時，熔膠傾向于往厚區流動而造成競流效應(race-trackingeffect)，這也是造成包風的主要原因，
要消除包風可以降低射出速度，以改變充填模式；或者改變排氣孔位置、加大排氣孔尺寸。由于競流效應所造的包風可以藉由改變塑件肉厚此例或改變排氣孔位置加以改善排氣問題。包風的改善方法說明如下：
(1)變更塑件設計：縮減肉厚比例，可以減低熔膠的競流效。
(2)應變更模具設計：將排氣孔設置在適當的位置就可以改善排氣。排氣孔通常設在最后充飽的區域，例如模具與模具交接處、分模面、鑲埋件與模壁之間、頂針及模具滑塊的位置。重新設計澆口和熔膠傳送系統可以改變充填模式，使最后充填區域落在適當的排氣孔位置。此外，應確定有足夠大的排氣孔，足以讓充填時的空氣逃逸；但是也要小心排氣孔不能太大而造成毛邊。建議的排氣孔尺寸，結晶性塑料為0.025厘米（0.001英吋），不定形塑料為0.038厘米（0.0015英吋）。
(3)調整成形條件：高射出速度會導致噴射流，造成包風。使用較低的射出速度可以讓空氣有充足的時間逃逸。
(十八)起瘡：（銀色條紋）
成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多不良條件累積后發生的，有時要抓住真正的原因很困難。
1．1原料中如果有水分或其它揮發成分，未充分烘干，則表面上就會產生很多銀條。
1．2原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈云母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。
1．3原料或料管不清潔時，也容易發生這種情況。
1．4射出時間長，初期射入到模穴內的原料溫度低，固化的結果，使揮發成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發常會出現這種狀況。
1．5如果模溫低，則原料固化快也容易發生（1。4）之狀況，使揮發成分不會排出除。
1．6模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。
1．7模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。
1．8膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。
1．9原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見于薄殼產品。
1．10充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，并受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處于筋骨處或者小容易產生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。
1．11GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1．12原料中含有再生料，未充分烘干，射出時分解，則產生起瘡。
1．13原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。
1．14背壓不足，卷入空氣（壓縮比不足）。
可塑化能力不足。
樹脂過熱分解（料管溫度）
料管內原料停留久，造成部分過熱。
射出壓力過高。
螺桿卷入空氣（背壓不足）。
模 具
模具內排氣不良。
模具溫度低。
膠道冷料窩存儲小。
GATE過小或變形。
模具表面有水分。
模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。
原 料
原料中由水分及揮發成分。
原料烘干不足。
混入其它原料。
(十九)注塑件尺寸差異
1.注塑件缺陷的特征
注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。
2.可能出現問題的原因
(1).輸入射料缸內的塑料不均。
(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。
(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩定。
(5).螺桿復位不穩定。
(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩定。
(8).使用了不適合模具的塑料品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。
3.補救方法
(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。
(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。
(7).檢查是否錯誤的進料設定。
(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多于0.4mm的變化。
(9).檢查運作時間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。
(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。(13).重新調整整個生產工藝。
(二十)銀紋（包括表面氣泡和內部氣孔）
造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾。如果螺桿轉速過快，背壓偏低，則卷入正在塑化的樹脂中的空氣量就會增多。其結果是成型品表面出現條紋狀氣泡，并容易形成銀紋。樹脂屬于化學物質，因此會隨著溫度的增加而逐漸分解。樹脂溫度越高，分解就越多，銀紋也就越容易出現。如果材料的預干燥不足，水分和樹脂中原有的氣體成分就會被原封不動地帶入成型品，從而容易形成銀紋。在氣體沒有完全排凈的狀態下，氣泡就會殘留在成型品表面，從而容易出現銀紋。如果因清洗不足等原因,導致與原來的樹脂不同的成分混入，而且該樹脂的溫度的偏低，有時便會產生氣體并誘發銀紋。
1.機臺方面：
（1）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流*角，長期受熱而分解。
（2）加熱系統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱組件是否有問題。螺桿設計不當，造成個解或容易帶進空氣。
2.模具方面：
（1）排氣不良。
（2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。
（3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的信道。（4）冷卻通路漏水進入型腔。
3．塑料方面：
（1）塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應充分干燥塑料及消除屑料。
（2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行干燥，最好在機臺上裝干燥器。
（3）塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。
（4）塑料受污染，混有其它塑料。
4．加工方面：
（1）設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。
（2）背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。
（3）料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。
氣泡
根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的50％～60％。
b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。
C）注射時間應較澆口封合時間略長。
d）降低注射速度，提高注射壓力，
e）采用熔融粘度等級高的材料。
2）由于揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a）充分進行預干燥。
b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。
（二十一）氣泡（Gasbubbles）
1、表觀
制品表面和內部有許多氣泡—主要在料頭附近。流道中途和遠離料頭的地方—不僅是發生在制品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。
物理原因
氣泡主要發生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。如果必須的成型溫度太高，通過分子分裂而導致材料分解，熔料就有發生熱降解的危險，成型過程中氣泡就容易產生。
如果周期時間長，通常可能是太長的殘留時間和行程利用不足的原因。也可能因為料筒內的熔料過熱。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉速
2、熔料在料筒內殘留時間過長使用較小的料筒直徑
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀使用低壓縮螺桿
(二十二)澆口區域缺陷
1．光芒線
在垂直制件方向的點澆口設計中，注塑時制件表面出現了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統，稱為光芒線。大體有三種表現，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發白。這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的干擾。
解決措施：
（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。
（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當分散劑，用機械混合。
（3）塑化要完全，機臺的塑化性能要良好。
（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。
（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在*角，或加溫系統失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而分解。可以通過拋光螺桿和料筒前端的內表面。
（6）改進澆口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。
未完待續！
