平面注塑件總面積大，收攏量也就非常大。因為大中型注塑件的分子結構定項排序極其比較嚴重，再加磨具制冷都不勻稱，促使注塑件各方位的縮水率出現不一致，導致薄弱的大平面注塑件很易產生變形和歪曲的狀況。有時候大平面注塑件的某一面設計方案有支撐骨，這時候的注塑件一定還會向著有骨的一面彎折。

要徹底消除大平面注塑件變形的難題的確是個難點，在生產制造中大家小結了一些比較合理的對策來改進變形的難題：

1. 將磨具改為多一點式進水(一般 全是三板模)，24安機之上的大平面注塑件最好是做到4點之上。那樣能夠緩解分子結構定項排序的水平，減少各向收攏不一致的差別。

2. 適度提升磨具溫度，ABS料一般 維持在60℃之上，以減少注塑件的制冷速率，減少因激冷銜接導致的溫度差變形,另外可減少分子結構定項排序的水平。

3. 最重要的一項是，擴大射膠或固化工作壓力，并大大的地增加射膠或固化的時間，使注塑件的規格擴大,減少它的收攏量，變形的水平因而會獲得顯著的改進。因而，增加射膠或固化的時間(如增加10至15秒)，已變成大家處理變形難題常見的關鍵方式。

4. 若之上三項對策都無法做到理想化的實際效果，僅有采用脫模定形的方法了。由于一般人都應用得并不是非常好，因此必須一點方法。

小結：

最先，要將注塑件提前脫模，隨后，乘其仍處在幾十度高溫的情況下(應當依然很發燙，這一點很重要)，放到工作中臺子上用工裝夾具定形，重要，是定形工裝夾具的設計方案必須適合。

另外也要考慮到注塑件的回彈力水平，一般 12小時以后回彈力才會基礎終止，并且脫模溫度越低回彈力量就越大。說白了矯枉務必過正,因此生產制造時要科學研究壓過正的量。

來源于：微注塑加工