一、黑點偏多的原因

原料本身質量差，黑點偏多;

螺桿局部過熱，造成物料炭化加重，炭化物被帶到料條中，造成給點偏多;

螺桿局部剪切太強，造成物料炭化加重，炭化物被帶到料條中，造成黑點偏多;

機頭壓力太大(包括堵塞、濾網太多、機頭溫度太低等)，回流料太多，物料炭化加重，炭化物被帶到料條中，造成給點偏多;

機臺使用年限偏長，螺桿與機筒間隙增加，機筒壁粘附炭化物增多，隨擠出時間推移，被逐步帶到料條中，造成黑點偏多;

自然排氣口和真空排氣口長時間不清理，堆積的炭化物增多，隨后期連續擠出被帶到料條中，造成給點偏多;

外部環境或人為造成其他雜質混入，造成黑點偏多;

口模(包括出料口和內部死角)清理不干凈，造成黑點偏多;

出料口不夠光滑(如，一些淺槽及坑洼等)，長時間可能積存物料，隨擠出時間推移，被逐漸炭化，再被帶到料條中，造成黑點偏多;

部分螺紋原件損壞(缺角、磨損等形成死角)，造成死角處的物料炭化加重，在后續連續擠出過程中，被逐步帶出到料條，造成黑點偏多;

自然排氣和真空排氣不暢，造成螺桿內物料炭化，造成黑點偏多。

二、成品加工過程問題分析

斷條產生原不足：

增加濾網目數或張數;

適當調低主機轉速或調高喂料轉速;

適當降低擠出加工溫度(機頭或其他各區)。

外部雜質

檢查混料和放料各環節的設備死角是否清理干凈及是否有雜質混入;

盡量少加破碎料或人工對破碎料進行初篩，除去雜質;

增加濾網目數及張數;

盡量蓋住可能有雜物掉落的孔洞(實蓋或網蓋)。

內部雜質

機頭壓力太高(包括口模堵塞、濾網太多、機頭溫度太低等)，造成回流增加而導致炭化加重，炭化物被帶出到料條中，在牽引力作用下，造成斷條;

擠出機局部過熱，造成炭化加重，炭化物被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條;

螺桿剪切局部太強，造成物料局部炭化加重，炭化物被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條;

機器使用年限長，螺桿和機筒磨損，縫隙增大，回流增加，機筒壁粘附的炭化物增加，隨擠出時間延長，炭化物逐步被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條;

真空或自然排氣口(此處包括墊片和死角)長時間不清理，存在的炭化物被帶到料條，在牽引力作用下，造成斷條;

機頭口模(此處包括出料口和機頭內部死角)未清理干凈，口模里面含有炭化物或雜質被帶到料條，在牽引力作用下，造成斷條;

更換濾網的時間間隔太長，濾網被堵住，物料出不來，造成斷條。

物料塑化不良：

擠出溫度偏低或螺桿剪切太弱，物料未充分塑化，出現料疙瘩，在牽引力作用下，造成斷條

配方體系中低熔點助劑(包括EBS或PETS等)，在螺桿剪切弱或螺桿與機筒間隙增大及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成斷條。

原料物性變化：

共混組分在同一溫度，流動性存在太大差異，由于流動性不匹配或未完全相容(包括物理纏結和化學反應)，理論上講這種叫“相分離”，“相分離”一般在共混擠出不會出現，較多出現在注塑過程中，但如果MFR相差太大，在螺桿相對剪切較弱的前提下，可能出現斷條;

共混組分黏度變化：對同一材料而言，如果MFR減小，硬度、剛性和缺口變大，有可能該批料的分子量較之前有所偏大，造成黏度變大，在原有的加工溫度和工藝作用下，造成塑化不良，此時提高擠出溫度或降低主機螺桿轉速可解決。

料條困汽或排氣不暢：

加工溫度太高或螺桿局部剪切太強或螺桿局部過熱，造成某些阻燃劑等助劑的分解，釋放出氣體，真空未及時將氣體抽出，氣體困在料條里面，在牽引力作用下，造成斷條;

物料受潮嚴重，加工水汽未及時經過自然排氣和真空排除，汽體困在料條，在牽引力作用下，造成斷條;

自然排氣或真空排氣不暢(包括堵塞、漏氣、墊片太高等)，造成有氣(或汽)困在料條里，在牽引力作用下，造成斷條。

物料剛性大、水冷或過水多、牽引不匹配：

物料剛性太大，水溫太低，過水太多，機頭的出料很軟，過水則立刻變得非常硬，在牽引力不匹配的作用下，造成斷條――這種現象常出現在PBT或PET加纖、PC加纖、AS加纖、ABS加纖等結晶速度非常快或剛性非常大的料，尤其是小機做實驗較嚴重，此時提高水溫、降低過水量，讓進入切粒機的料條保持一定柔軟度，可解決。

濾網目數過低或張數不夠：

這種現象常出現在上述機頭壓力不足、外部雜質和內部雜質的時候。

連粒問題：

相互粘連的一系列粒料，通常被稱為雙聯或粒鏈。

其產生的原因可能是加工水溫過高或水流速度太低。

連粒是指一系列粒子彼此相連的情形，即在某些情況下，粒子之間通過薄膜端面對端面或者以切向的方式連接在一起。在加工過程中，幾個工藝問題可能獨自或共同導致此種現象的發生。例如，加工水太熱就是造成連粒的一個原因，在此情況下，應該降低水溫以給予粒子表面足夠的淬冷;另外，水流速度過低也是引起連粒的一個原因，它會導致粒子切粒室速度減慢，進而出現粒子團聚。此外，如果模頭的孔眼距離過近，在加工過程中出口膨脹將會造成粒子觸碰，其解決方法就是采用大間距、孔數少的模頭替換現有模頭。

拖尾問題：

所謂拖尾，就是粒子邊緣有些突出，切割邊緣就像曲棍球桿的形狀，它看起來像一個位于切口底部的污染物或者撕扯物。其產生的原因是，切割裝置在此處沒能進行干脆利落的切割。一般情況下，從線料切粒機出來的正確切割粒子應該是一個直角圓柱體，從水下切粒機出來的正確切粒應該是一個近乎完美的球形。

通常，不容易出現料末的材料也會因為拖尾而產生料末。假定所有的加工參數都經過了檢查，拖尾一般可能被診斷為切割問題。對于線料切粒生產線而言，其解決方法是更換滾刀與底刀以提供嶄新且鋒利的切刃;或按照制造商手冊規定的數值重新確定設備間距。對于水下切粒線而言，需要檢查模板與刀刃，以確保沒有刻痕，因為刻痕和溝槽常常引起拖尾。

粉末問題：

對于許多結晶性材料而言，如通用聚苯乙烯，料末似乎是一種常見且特有的危害。它們之所以成為加工商需要面對的問題，是因為它們會改變材料的體積密度，在擠出機機筒中降解或燒焦，為輸送過程帶來麻煩。樹脂生產商的主要目標是生產均一的粒形，即具有既定的長度和直徑，沒有來自料末或外來物質的污染。

針對此問題，可通過調節設備并控制一些重要的工藝參數，達到減輕料末的目的。當進入切刀時，線料生產線的溫度應盡可能接近材料的維卡軟化點，以確保線料盡可能受到熱切，從而避免破裂。

針對特定的聚合物，選擇帶有適當切粒角度的滾刀，在減少料末方面發揮著重要作用。對于未填充聚合物，應盡量使用司太立合金鋼(Stellite)或工具鋼滾刀，并使滾刀和底刀刀口保持鋒利，以避免弄碎聚合物。對于切粒之后的后續設備，無論加壓還是真空設備，都要避免裹入空氣。

對于水下切粒線，要確保在加工過程中保持足夠的頂住模面的刀壓，并適當調節切粒后的停留時間，以確保粒子進入干燥機時是熱的。

底刀破裂問題：

切粒設備的底刀是一種堅硬的碳化鋼片，在其適當位置上焊有因瓦合金，能使它通過螺紋安裝到支架上。通常，底刀的刀刃轉動后就會出現底刀破裂的現象，對此，可采取適當措施來避免這種問題，在此過程中需要仔細遵照制造商設備手冊上推薦的辦法進行。在此，需要特別強調的一點是，有螺紋的因瓦合金芯棒是通過銀焊固定到位的，它有一個剪切限制，容易在安裝時被過大的轉矩破壞。另外，在旋轉或安裝中，破裂的底刀易發生移位，并會在切粒機中飛散，破壞滾刀的刀刃，提高維修費用。

線料漂移問題：

線料漂移是線料在喂入平臺上存在的向一邊集束的傾向狀態，它會引起料粒質量變差、存在細長條和加工紊亂等問題。如果切粒機切割平面沒有平行于擠出機擠條模板，那么線料將會出現向左邊或右邊擁擠的趨勢，最終導致線料漂移。另外，造成線料漂移的其他原因還包括下喂入輥與刮刀的間隙不恒定、下喂入輥的直徑不一致等。

線性控制問題：

細長條是切粒機生產出的一類非正常的產品，顧名思義，其長度比常規粒子尺寸長，長出的尺寸通常在幾英寸范圍內變動。細長條(也稱為斜角切割粒子)的出現表明線料喂入滾刀時的線料姿態控制不好，具體而言是由于線料在喂入滾刀時并非處于垂直角度，因此在切割時，線料末端將出現一個傾斜角度。

喂入輥(咬入點)和滾刀(切割點)之間的距離稱為壓進距離，在這個跨度上沒有任何東西用以控制線料。切粒機不同于木板刨床，如果喂入輥安裝不正，或者工況差，那么塑料線料將不會以垂直于切割面的角度喂入到切割裝置中，如此一來，線料開始彼此交叉，引起切割質量的進一步惡化，最終產生嚴重問題。交叉的線料將迫使兩個喂入輥彼此分開，使線料失去張力，進而導致線料暫時垂落，使線料偏向喂入輥的兩邊。出現上述問題的預警信號是，上喂入輥處于糟糕的工況，存在溝槽、裂紋或者變色(老化或熱導致的硬化)等現象。

其他線料控制方面的常見問題還包括：下喂入輥磨損，這將引起牽引力的損失;不正確的線料淬火工藝，這將會導致線料象蛇一樣劇烈彎曲;還有磨損的線料模板，它將產生各種直徑不同的線料。不僅如此，制造商們還要警惕極端磨損的滾刀和頂住線料的底刀，因為底刀負責把線料推到切割點，防止切刀在超高轉速下運轉，因為這種超高轉速會引起線料搖擺。

在水下切粒系統中，細長條產生的主要原因是由于喂入速度與切刀速度不匹配，在此情況下，需要增加切刀速度來匹配喂入速度，或者減小喂入速度來匹配切刀速度。另外，在加工過程中還要確保切割刀頭上有足夠的刀片，以保證粒子具有正確的幾何形狀，并檢查是否有模孔發生聚合物料流的慢動或阻塞。

三、造粒空心問題分析

排氣不良：

排氣(或汽)不暢：由于自然排氣或真空排氣不暢(可能材料自身水汽太重，也可能阻燃劑等助劑分解，還有可能真空堵塞或真空太小或漏氣或真空墊片墊得太高等原因)，造成顆粒中存在氣(汽)體，形成空心。

塑化不良：

加工溫度偏低，物料未完全塑化，輕者(小孔)造成顆粒空心，重者(大孔)造成斷條;

低熔點助劑(包括EBS或PETS)太多，在螺桿剪切偏弱(例如，2號線生產普通ABS，EBS不能太多，太多出現“氣孔”)前提下，造成物料塑化不良，形成空心;

低熔點助劑(包括EBS或PETS)太多，在螺桿與機筒間隙增大(例如，1號線生產普通ABS，有時候EBS也不能太多，太多出現“氣孔”)或螺桿剪切偏弱前提下，造成塑化不良，形成空心。

水溫太低：冷卻水溫太低，物料遇水收縮，造成收縮孔，例如做PP類產品――此類現象主要針對結晶類塑料;一般情況下，結晶類塑料(如PP、PA、PBT等)宜采用低水溫，非結晶類塑料(如ABS、PC/ABS、HIPS等)采用高水溫。

收縮空隙問題

收縮空隙的存在說明線料回縮不恰當。

收縮空隙和空心粒料表明線料的回火不恰當。收縮空隙輕微時可能只是粒子端面上的一個小坑，而嚴重時可能會產生空心粒子，就像調酒棒一樣，這種現象出現的情況是，線料的芯部溫度接近熔融狀態，且線料被切粒后馬上收縮。而得到正確回火的線料，其界面的溫度梯度會保持恒定，且其被切割時對冷卻介質(空氣或水)沒有響應。

收縮空隙出現的具體原因是，當加工水對特定的聚合物太冷時，線料的外表層冷凍住，產生了一個硬殼，而把熱量留在了線料芯部;另外，線料在空氣或水中沒有足夠的浸泡時間，導致線料芯部的熱量不能轉移到線料表面，從而無法進行良好的截面冷卻。

水下切粒生產的粒子，由于熔體中存在被困的揮發物，也會出現收縮空隙，一種有效的預防措施是檢查擠出機上的真空孔。

四、自然排氣口、真空冒料

自然排氣口冒料：

喂料轉速與主機轉速不匹配，適當降低喂料轉速或提高主機轉速;

加料段到自然排氣口所含區域的溫度太低，物料沒塑化，在螺桿擠壓作用下，造成冒生料;

自然排氣口附近溫度太高，物料黏度嚴重下降，此段螺桿打滑，物料不能及時被輸送至前段，在后續的料流擠壓作用下，造成冒熟料;

螺桿的自然排氣口位置與機筒的自然排氣口位置不相匹配，造成冒料;

此處未設置反向輸送元件或反向嚙合塊，不能降低自然排氣口螺槽壓力，在后續料流擠壓作用下，造成冒料。

真空冒料：

真空抽力太大，把物料吸進真空管道，造成冒料;

螺桿真空位沒有設置反向輸送元件或反向嚙合塊，不能降低真空段螺槽壓力，在抽真空作用下，造成冒料;

真空段溫度太高，物料黏度嚴重下降，此段螺桿打滑，物料不能及時輸送至前段，在真空抽力作用下，造成冒料;

擠出加工溫度太低，物料未塑化或阻燃劑等助劑未得到在樹脂中得充分分散，在真空抽力作用下，造成冒料;

螺桿組合也合理，位置也匹配，溫度以及主機和喂料轉速也匹配的前提下，真空墊片偏低，在料流擠壓和真空抽力作用下，造成冒料;

機頭壓力太大(原因包括：口模堵塞、過濾網太多、機頭溫度太低等)，造成回流增加，在真空抽力作用下，造成冒料。

五、料斗架橋

填料太多、吸潮、團聚，造成混合料與料斗壁摩擦增大，添加“白油”等液態外潤滑劑，降低混合料與料斗壁以及混合料之間的摩擦，可解決;

混合料結塊(包括高溫結塊和液態助劑添加太多而結塊)，降低烘干溫度或高混時間，減少液態助劑添加量，添加對“油狀”物具有吸收作用的粉狀樹脂或助劑(如，高膠粉、AS粉料、PP粉料等)，可解決。

六、下料架橋

主要是因某些加工助劑熔點太低，一區、二區加工溫度偏高，物料在喂料料倉軟化，粘附在設備壁，造成后續下料困難，適當降低一區、二區加工溫度，可解決。

來源：網絡