塑件出現波浪紋

因澆口或其它部份狹窄，溶態塑料推動固化塑件前移時，表面產生波浪紋。 

1 增加注嘴直徑；2 提高注嘴及模具溫度；3 提高料筒溫度；4 加快注塑速度；5 減慢注料速率；6 更改模具冷卻水進水位，使其遠離澆口；7 擴大澆口。

塑件出現銀紋

因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。  

1 加強背壓；2 減慢注塑速度；3 清理料筒；4 提高模溫；5 改澆口位置；6 擴大流道及澆口；7 烤料；8 料斗中安裝紅外線燈。  

塑料界面不良

因塑料溫度太低，不能溶化或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡。 

1 提高料溫；2 提高嘴溫；3 增加注速；4 接縫線處設冷料池；5 加設放氣口；6 改變澆口位或增澆口；7 不要用脫模劑；8 轉用易流動的低粘度的原料。

塑件出現空洞

因塑料在熔料固化期間表面接觸低溫模壁，收縮集中于厚壁段而造成空洞，或因夾氣造成空洞。 

1 提高注壓及二次壓力；2 延長注射時間；3 降低料筒固化溫度；4 削減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等壁厚肋線，及去除多余壁厚；5 擴大澆口；6 縮短流道；7 調勻模溫；8 更改澆口位置，排除夾氣。

塑件欠注

因機械注塑及塑化性能不足，料流或缺料不良，澆口截面太細，模壁太薄或泄氣不良。 

1 增加注料速率，如仍不足則需換更大機器；2 裝防漏注閥式螺桿；3 提高注壓；4 提高料筒、注嘴固化及模具溫度；5 檢查電熱故障；6 查注嘴是否堵塞，增加循環速度；7 提高模具放氣能力；8 加大澆口截面；9 增加產品壁厚；10 加設助線，改造料流；11 選用低粘度原料；12 加潤滑劑。

合模邊擠出塑料

因料溫或注壓過高，或鎖模力不足，模具缺陷。

1 降低注壓或料筒溫度；2 縮短注塑時間；3 減少注料速率；4 改用高鎖模力機械；5 改造合模表面緊合及清理合模表面；6 轉用低粘度原料。

塑件表面出現凹痕

因塑件表面誤時冷卻引致凹痕。

1 增加注塑速率；2 提高模槽內壓；3 降低料筒溫度；4 提高注塑流量；5 增加注速；6 延長注時；7 使模具溫度均勻；8 更改澆口位置；9 擴大澆口；10 縮短模具流道。

塑件呈扭曲變形

因注塑殘余應力松弛，導致塑件變形扭曲。 

1 降低注壓；2 降低料筒溫度；3 延長冷卻時間；4 調勻塑件壁厚及調勻脫模鎖動作；5 添設脫模鎖；6 改變澆口位置；7 調勻模溫。

塑件粘附模腔中

因模具錐度度細，注壓太高或模型不良。 

1 降低注壓；2 降低料筒溫度；3 增加模具錐度；4 改良模型及去除凹槽；5 調整模溫；6 轉用脫模性良好的物料。

塑件表面出現紋或變色

塑料因過熱分解，欖頭圈磨損。

1 降低料筒溫度；2 縮短中間操作時間；3 減低注速；4 模具增加泄氣速率；5 擴大澆口；6 更換耐磨欖頭及欖頭圈。

塑件顏色偏差

因溫度色粉原料及機械清理導致顏色偏差。 

1 調較啤塑溫度；2 清理機械；3 原料色底偏差；4 混料不均勻；5 轉換機械；6 色粉偏差；7 模具不同；8 烘料。

塑件顏色起點

因顏料擴散性能或操作程序問題。

1 調校轆料時間；2 增加擴油；3 增加擴散劑或擴散油；4 將色粉篩過。

塑件出現黑紋

因操作、清理及環境問題引致黑紋。 

1 機械清理、射咀清理；2 減少殘留料量；3 環境清理4 換用耐磨欖頭介指。

塑件起紋

因顏料擴散，啤塑程序引致出現黑紋。 

1 增加背壓；2 減少殘留料量；3 加長儲料；4 調校溫度；5 色粉轉換；5 使用擴散劑。

塑件黑點

因污染引致黑點。

1 清理機械；2 清理環境；3 更換原料；4 檢查顏料是否污染。

塑件起白云白點。

因溫度、模具、原料、色粉擴散性能及轆料程序，引致起白云白點。 

1 調校溫度；2 改良模具；3 轉換快流量原料；4 加擴散劑或油幫助；5 如淺色查看轆料程序。