在注塑生產中，塑件光澤不良的主要是：模具、注塑工藝、原料這三方面的原因。以下就此問題作如下簡述，歡迎指正評論!


　　一、注塑模具

　　1.模具型腔加工不良

　　如模具型腔有傷痕、微孔、磨損、粗糙等不足，勢必會反應到塑件上，使塑件光澤不良，對此，要精心加工模具，使型腔表面有較小的粗糙度，必要時可拋光鍍鉻。

　　2.型腔表面污漬

　　如型腔表面有油污、水漬，或脫模劑使太多，會使塑件表面發暗、沒有光澤，對此，要及時清除油污和水漬，并限量使用脫模劑。

　　3.塑件脫模斜度太小

　　脫模斜度太小會造成脫模困難，或脫模時受力過大，使塑件表面光澤*佳，對此，要加大脫模斜度。

　　4.模具排氣不良

　　若排氣不良會造成過多氣體停留在模型內，也會導致光澤不良，對此，要檢查和修正模具排氣系統。

　　5.澆口或流道設計不當

　　澆口或流道截面積過小或突然變化，熔體在其中流動時受剪力作用太大，呈湍流動態流動，導致光澤不良，對此，應適當加大澆口和流道截面積。


　　二、注塑工藝

　　1.注射速度過小

　　注射速度過小造成塑件表面不密實，顯現光澤不良，對此，可適當提高注射速度。

       2.塑件冷卻不充分

　　如對于厚壁塑件冷卻不充分，其表面會發毛，光澤偏暗，對此，應改善冷卻系統。

　　3.保壓操作不當

　　如保壓壓力過小、保壓時間太短，使塑件密度不夠而光澤不良，對此，應增大保壓壓力和保壓時間。

　　4.若熔體溫度過低

　　當熔體流動過低時，使得流動性較差，易導致光澤不良，對此，應適當提高熔體溫度。

　　5.結晶樹脂冷卻不均勻

　　如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷卻不均勻會導致光澤不良，對此，應改善冷卻系統，使之均勻冷卻。

　　6.注射速度與澆口面積不匹配

　　如注塑速度過大，而澆口截面積又過小，則澆口附近會發暗而光澤不良，對此，可適當降低注射速度和增大澆口截面積。


　　三、原材料

　　1.原材料粒度差異較大

　　粒度差異較大使得難以均勻塑化，而光澤不良，對此，應將原材料進行篩分處理。

　　2.原料中二次料太多

　　如再生料或水口料加入太多，影響熔體的均勻塑化而光澤不良，對此，應減少再生料或水口料加入量。

　　3.原料耐溫性不良

　　有些原材料在調溫時會分解變色導致光澤不良，對此，應選用耐溫性較好的原材料。

　　4.原材料中含有易揮發物

　　如原料中水分或易揮發物含量過高，受熱時揮發成氣體，在型腔和熔體中凝縮，導致塑件光澤不良，對此，應對原材料進行預干燥處理。

　　5.添加劑的分散性不好

　　有些添加劑的分散性太差而使塑件光澤不良，對此，應改用流動性能較好的添加劑。

　　6.原材料不純

　　如原料中混有異物，雜料或不相溶的物料，它們不能與其原料均勻混熔在一起而導致光澤不良，對此，應事先嚴格排除這些雜料。

　　7.潤滑劑用量過少

　　如潤滑劑用量太少，熔體的流動性較差，塑件表面不致密，使得光澤不良，對此，應適當增加潤滑劑的用量。

　　所以，也要根據你的模具拋光度是否達到要求，如果模具本身沒有問題的話，要確定你的ABS的特性來確定，可以選擇高模溫，高速高壓；用冷凍水也能達到光潔度。