8燒焦、氣紋
原因分析:一般所謂的燒焦(Burn Mark)包括制品表面因塑膠降解導致的變色及制品的填充末端焦黑的現象。燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出(困氣)，被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。排氣不良。
對策:困氣區域加強排氣，使空氣及時排出。降低注射壓力，但應注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。
①采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。
②采用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。清理排氣槽，防止堵塞。
③澆口太細或太長，導致塑膠降解。 p 排氣槽、排氣鑲件等。

9表面流紋(流痕)、水波紋
原因分析:塑膠熔體流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋波浪模樣。表面發生垂直流向的無數細紋，導致制品表面產生類似指紋的波紋。
對策:流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入型腔內，造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發生流痕。模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發生流痕。射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發生流痕。在模具填充過程中,型腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發生垂直流向的無數細紋，導致制品表面產生類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不完全就固化，造成充填不足。波紋常發生于產品邊緣附近和填充末端。

10夾水紋(熔接痕)、噴射紋(蛇紋)
原因分析:模具采用多澆口進澆方案時，膠料流動前鋒相互匯合;孔位和障礙物區域，膠料流動前鋒也會被一分為二;壁厚不均勻的情況也會導致熔接痕。高速通過澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然后接觸型腔表面而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。側澆口，塑膠經過澆口后無滯料區域或滯料區域不充足時，容易產生噴痕。

對策:減少澆口數量。在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。調整澆口位置。改變澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移往他處。在熔合線區域加強排氣，速疏散此部分的空氣及揮發物.升高料溫與模溫,增強塑膠的流動性,提高融合時的料溫。提高注射壓力，適當增加澆注系統尺寸。增大射出速度。縮短澆口與熔接區域的距離。縮短澆口與熔接區域的距離。減少脫模劑的使用。調整澆口位置，使塑膠熔體通過澆口后碰撞銷類或壁面。改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區域設置足夠的滯料區域。可減慢塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/橫截面積，使流動前鋒立即形成。升高模具溫度，防止材料快速固化。