2022年5月18日，浙江石化二期項目2#300萬噸/年漿態床渣油加氫裝置一次開車投料成功，產出合格產品，標志著浙江石化二期項目全面進入生產運營階段。

一起回顧下裝置的建設過程吧！

初夏的浙江舟山魚山島，一套套石化裝置沐浴在陣陣海風中。在這海風里，我們聞到了建設者的氣息，聽到了一曲曲十建公司員工在孤島上“再立新功、再創佳績”的青春之歌。

2套漿態床渣油加氫裝置

作為浙江舟山綠色石化基地項目的龍頭工程——浙江石化二期項目兩套渣油加氫、高壓聚乙烯裝置建設的一舉一動都緊緊吸引著石化行業同仁的目光。在項目建設過程中，煉化工程十建公司精心管理、有序組織，實現了現場無土化、鋼結構設備模塊化、焊接自動化、施工管理信息化、管道施工有序化、試壓掃尾程序化。4套大型裝置，3個半月實現無土化，6個月封頂6000噸125米高的漿態床加氫反應框架，6個半月完成兩套30萬噸高壓聚乙烯的主體安裝及試壓工作，十建速度創造了魚山奇跡！

5月18日，十建公司承建的浙江石化二期項目2#300萬噸/年漿態床渣油加氫裝置一次開車投料成功，產出合格產品，標志著浙江石化二期項目全面進入生產運營階段，創造了十建公司建設同類裝置中的最快速度。業主單位在感謝信中說：“貴公司自承接二期項目以來，一直保持敬業的工作態度、認真負責的工作作風、嚴謹的工作方法。承建浙江石化二期的2*300萬噸/年漿態床渣油加氫裝置、1#30萬噸/年LDPE-EVA裝置、1#40萬噸/年LDPE裝置均順利建成投產項目部全體成員敢打硬仗、團結協作的精神給我們留下了深刻的印象，充分體現了貴公司的水平和風范！”。

漿態床渣油加氫裝置和高壓聚乙烯裝置分別在浙石化二期煉油和化工區域中屬于施工難度最大的項目。漿態床裝置高溫厚壁管道約12萬吋，材質種類復雜，包含了TP347/TP347H/P11/P22/P5/P9/N08825多種合金、不銹鋼材質，管道焊接熱處理工藝復雜、控制要求高，焊接周期長，試壓難度大。裝置漿液閥形狀不規則，最重達10t，安裝復雜，制造困難，供貨周期長，其中國外進口閥門，受疫情影響，歷時一年半才陸續到齊。

高壓聚乙烯裝置反應壩大體積混凝土、高壓管道施工、壓縮機施工均為重點難點施工部位。反應壩高18.5米，最厚處1.4米厚，支模難度大整體澆筑困難；反應器立柱192根，相對位置偏移量不超過1mm，調整精度苛刻，調整難度大。高壓管道需調整一根驗收一根，外商驗收程序繁雜，施工進度難以加快；高壓系統壓力高，法蘭連接副較多，法蘭緊固量大，試驗壓力高達390MPa，試壓難度極高。壓縮機從基礎施工到機組安裝，都需仔細核驗，任何偏差超大都可能導致壓縮機運行不穩定；機組散裝到貨，需現場組裝拼裝零件繁多、驗收精度高。

“乙炔-氧氣火焰切割，排放出的是二氧化碳，建議使用智能機械加工設備，減少鋼結構、管道等專業施工預制中的二氧化碳排放量。”翻開十建公司浙江石化二期項目策劃書，低碳環保的理念貫穿其中。

在浙江石化二期項目建設中，項目部面臨著施工作業點多面廣、施工材料使用量大，造成因火焰切割出現二氧化碳大量排放的情況。他們以優化施工技術模式為導向，通過實施智能數控加工等施工技術創新，全力減少施工過程中火焰切割頻率，降低二氧化碳排放量。

 “加工管道坡口時，使用無煙無公害的機械坡口機，效率高、精度準；切割施工材料用數控切割帶鋸床，減少二氧化碳排放量。”加快推進施工過程中二氧化碳減排步伐，實現各專業低碳環保施工目標，已成為該項目工程技術人員的共識。據統計，該項目通過優化施工組織模式，火焰切割使用頻率比以往減少55%左右，有效降低了二氧化碳排放量。

與此同時，項目部對鋼結構、設備、管道實施模塊化施工，提高大型機械設備的使用效率，減少起重及運輸車輛尾氣排放。在漿態床渣油加氫裝置施工中，項目部對鋼結構框架進行統一運輸、集中吊裝，大型吊車及運輸車輛使用頻率比原計劃減少了60%，車輛尾氣及二氧化碳排放量隨之減少。

 “管理創新+工效提升”---全力實現項目建設攻堅創效目標

“1#漿態床渣油加氫裝置反應器鋼結構框架歷時（6）個月順利封頂，縮短工期近（50）天。”項目部經理姜隆官在查看施工進度和成本管控數據時，臉上露出了滿意的笑容：“鋼結構模塊化施工真是項目精益管理的‘利器’。”

面對浙江石化二期項目繁重的施工任務及高昂的人工、機具成本壓力，項目部根據鋼結構、設備、工藝管道等專業施工布局及特點，科學部署、周密策劃，成立模塊化施工工作團隊，統籌把控施工進度，最大限度降低運營成本。

他們依托旁邊的罐區預留地，對承建的兩套300萬噸/年漿態床渣油加氫裝置鋼結構實施模塊化施工，工程技術人員將鋼結構框架優化組合成（11）個大型模塊，實現統一下料、集中焊接、一體化安裝。項目鋼結構模塊化施工率達到了（60）%，鋼結構工期進度比原計劃提前近（50）天，極大緩解了項目人工、機具成本及工期壓力。據測算，僅在鋼結構框架模塊化吊裝中，大型機械設備使用成本就比原計劃降低了（ 17 ）%，鋼結構模塊化施工儼然成了項目運營中最大的效益增長點。

面對4套大型裝置多達（168萬）寸徑的工藝管道安裝總量，項目部積極創新施工技術管理模式，以加快推廣應用自動焊接技術創新成果應用為主要抓手，以管道加工廠為主陣地，先后調配（ 29 ）臺國內最先進的自動焊機，累計有（ 59萬 ）寸徑工藝管道實現了自動焊接目標，占到總量的（ 35.1 ）%，為項目建設插上了騰飛的翅膀。

“嚴控項目運營大成本主線，堵塞施工作業小成本漏洞，未來，我們要以模塊化施工策略為引領，讓施工技術創新成為項目運營提質增效的新動力。”十建第一安裝分公司副總經理、浙江石化二期項目主任王坤說。