今年以來，上海石化優化產品結構，推動煉油裝置全力增產丙烯。截至目前，該公司煉油部丙烯收率提高至5.9%，創歷史新高。

作為煉化一體化生產企業，上海石化的丙烯產品有兩條生產路線，一條是乙烯裝置通過蒸汽裂解蠟油、石腦油等原料制成，日均產量約1135噸；另一條是煉油裝置通過催化裂化重油制成，日均產量約600噸。然而，該公司以加工重質原油為主，在提取完汽柴油后，剩余重油的黏度和硫含量都很高。如何將重油“吃干榨盡”，充分釋放丙烯產能？上海石化探索出增強裝置消化能力與優化原料結構兩條路徑。

增強裝置消化能力是突破丙烯生產瓶頸的關鍵。上海石化煉油部主體裝置是一套350萬噸/年催化裂化裝置，生產汽油、柴油、液化氣及丙烯等產品，為國內同類裝置中規模最大。該裝置下游是一套50萬噸/年氣體分離裝置，對上游裝置的丙烯、液化氣等產品進行精制提純，但50萬噸/年的處理能力制約高純度丙烯產量，也影響上游裝置的產品結構優化。這成了煉油部的一塊“心病”。

2021年上半年，上海石化開展公司有史以來最大規模檢修改造。煉油部抓住氣分裝置停車檢修機會，對裝置的兩個丙烯塔、1個脫乙烷塔、1個脫丙烷塔進行重點改造，優化內部結構和設備構件。改造投用后，裝置進料量增加28%，年生產能力由50萬噸逐漸提高到目前的70萬噸。在裝置停車檢修45天的情況下，煉油部2021年丙烯產量比上年增加6000噸，增效2000多萬元，創歷史最高水平。據悉，催化裂化裝置丙烯收率設計值為4.7%，經過持續優化，目前丙烯實際收率已經達到5.9%。

在裝置改造的基礎上，原料結構的優化可以進一步挖掘裝置潛力。煉油部將兩套延遲焦化裝置產出的焦化液化氣作為裂解原料，送到催化裂化裝置進行回煉。為解決焦化液化氣中硫含量較高的問題，上海石化周國明勞模創新工作室開展集中攻關，在焦化液化氣脫硫醇裝置中精準加注羰基硫脫除助劑，有效降低液化氣中的硫含量，提高丙烯質量。同時，分階段逐步提高焦化液化氣進入氣分裝置的摻煉量，精準控制摻煉比例，確保丙烯產量。去年8月，脫硫后的焦化液化氣首次送入氣分裝置摻煉。目前，每天摻煉量達190噸，可回收27噸丙烯。