中石油廣東石化煉化一體化項目80萬噸/年苯乙烯裝置是目前世界單套規(guī)模最大的苯乙烯裝置。日前，搭載著該裝置第一脫氫反應(yīng)器和第二脫氫反應(yīng)器的“京潤77”號運(yùn)輸船順利靠泊廣東石化產(chǎn)品碼頭重件泊位，其中的第二脫氫反應(yīng)器則是全球最大苯乙烯裝置反應(yīng)器。

搭載著苯乙烯裝置脫氫反應(yīng)器運(yùn)輸船順利靠泊碼頭

兩臺反應(yīng)器由中國石油集團(tuán)東北煉化工程有限公司設(shè)計、中國石化上海石化機(jī)械制造有限公司制造。在設(shè)備制造過程中，廣東石化公司密切跟蹤制造進(jìn)度、協(xié)調(diào)制造單位全力趕工，最終克服新冠肺炎疫情等不利因素影響，按時將設(shè)備運(yùn)抵廣東石化項目建設(shè)現(xiàn)場。

9月20日12時52分，廣東石化煉化一體化項目原油碼頭最后一榀鋼引橋QD10-QD11成功安裝就位，實現(xiàn)了鋼引橋的全線貫通，為原油碼頭12月30日中交奠定了堅實基礎(chǔ)。

據(jù)悉，廣東石化原油碼頭地處揭陽市惠來縣沿海，該海域常年涌大浪急，每年僅4～9月份存在具備水上作業(yè)條件的窗口期，而且窗口期并不連續(xù)。在如此惡劣的海況下建設(shè)離岸式碼頭，加上每年不足72天的可作業(yè)天數(shù)，施工難度可想而知。

為此，在防波堤工程和泊位施工中，廣東石化公司面對時間緊、任務(wù)重的現(xiàn)實，組織召開各類專家論證會12次，高峰時期，現(xiàn)場作業(yè)船舶達(dá)38艘，98臺機(jī)械設(shè)備、815名建設(shè)者不分晝夜的投入施工作業(yè)。

廣東石化煉化一體化項目原油碼頭實現(xiàn)了鋼引橋的全線貫通

據(jù)介紹，引橋區(qū)為重力式結(jié)構(gòu)，需要出運(yùn)安裝13個大型沉箱。由于海域水流湍急，導(dǎo)致沉箱極難進(jìn)行精準(zhǔn)定位，安裝難度極大且風(fēng)險較高。為此，該公司組織各方面專家成立技術(shù)攻堅小組，量身打造了一套可將平面坐標(biāo)與高程進(jìn)行三維實時展示的可視化系統(tǒng)，應(yīng)用到打樁、沉箱安裝以及扭王字塊安裝定位等實際施工當(dāng)中收獲了奇效。重達(dá)2700噸的圓形沉箱，原來需要36小時反復(fù)調(diào)整才能精確安裝，現(xiàn)在只用了7個小時便安裝到位。

此外，體量高達(dá)5766噸的“巨無霸”PT4沉箱安裝時，鋼套箱被海浪持續(xù)拍打損壞，導(dǎo)致嚴(yán)重漏水。為保證施工進(jìn)度，項目部決定使用大量的棉被將破損的孔隙塞住。最終，項目施工人員用290張棉被將破損的孔隙塞住，在動用了8套氣舉負(fù)壓排水設(shè)備、41臺大功率水泵連續(xù)奮戰(zhàn)99個小時后，華南地區(qū)最大的沉箱才得以安全、平穩(wěn)、精準(zhǔn)安裝到位。

而在引橋施工中，廣東石化項目建設(shè)者不斷創(chuàng)新優(yōu)化，采用懸挑平臺+履帶式伸縮臂輔助施工及混凝土陸拌水運(yùn)+長臂挖機(jī)澆筑的工藝，克服海況對施工船舶的影響，提高施工工效與安全性。尤其在QD10沉箱上部結(jié)構(gòu)施工中，更是實現(xiàn)三天完成蓋板，兩天完成懸挑平臺，兩天半完成立柱，八天半天完成上部墩臺結(jié)構(gòu)施工，跑出了總耗時16天的加速度，為后續(xù)鋼引橋安裝夯實了基礎(chǔ)。

為按時完成鋼引橋制作、運(yùn)輸及安裝三大關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)施工，廣東石化公司多次組織召開專題會議，制訂詳細(xì)的施工安全質(zhì)量制度及措施。該公司碼頭運(yùn)行部派專人到珠海、欽州兩地鋼梁加工廠進(jìn)行現(xiàn)場辦公，并一路護(hù)送鋼引橋安全運(yùn)抵建設(shè)現(xiàn)場。在最后一榀鋼引橋的安裝中，公司在中鐵廣州工程局港航公司的緊密配合下，從船舶到場拋錨定位到引橋安裝完成，整個過程用時不到48小時，比計劃

據(jù)介紹，從7月14日第一榀鋼引橋安裝就位，到最后一榀鋼引橋順利“上崗”，歷經(jīng)整整69天。在建設(shè)者的日夜兼程不斷努力下，終在中秋節(jié)前圓滿完成施工任務(wù)。