自“持續(xù)攻堅創(chuàng)效”行動開展以來，揚子石化精心組織、合理安排、嚴(yán)格落實相關(guān)要求，完善塑料產(chǎn)品包裝的質(zhì)量管理體系，以降低包裝破包率為抓手，進一步規(guī)范包裝生產(chǎn)全過程的質(zhì)量和計量管理工作，提升效益。通過嚴(yán)格管理，老包裝計量精度指標(biāo)合格率在93%，聯(lián)合包裝計量精度指標(biāo)合格率也有了大幅度提高，大大降低了產(chǎn)品物耗。

“破包一直是包裝物耗、產(chǎn)品質(zhì)量的突出問題，也是產(chǎn)生補換料的直接原因，當(dāng)前工作重點是降低包裝的破包率。”前段時間早些時候，揚子石化塑料包裝車間生產(chǎn)負(fù)責(zé)人林勇在早調(diào)會上強調(diào)。
 

為改進質(zhì)量管理，包裝車間制定了完善包裝袋管理規(guī)定，明確各級人員工作職責(zé)，在FFS膜入庫時，通過嚴(yán)格的檢驗程序從源頭把住FFS膜質(zhì)量關(guān)，與生產(chǎn)廠家溝通和交流，了解FFS膜的關(guān)鍵質(zhì)量指標(biāo)，開展FFS膜包裝封口質(zhì)量攻關(guān)；使用專用叉車進行FFS膜叉運，減少FFS膜叉運作業(yè)造成的破損，避免了人為造成破包現(xiàn)象的發(fā)生；對計量秤的定期維保、對FFS膜冷卻系統(tǒng)實施特護，確保設(shè)備完好率；車間還加強對包裝機操作技能的培訓(xùn)，提高操作人員的實際工作水平，提高封口質(zhì)量，降低破包率。

在此基礎(chǔ)上，包裝車間加強包裝袋入庫前驗收，確認(rèn)品名、外觀、標(biāo)識、重量等，杜絕互串、混裝入庫，操作人員在包裝袋使用前對其再次檢查，杜絕用錯包裝袋情況的發(fā)生；在包裝袋上機使用中，及時檢查封口質(zhì)量，避免由于包裝袋厚薄不均造成封口質(zhì)量不佳、減少由于包裝膜纏繞過松或過緊造成膜跑偏現(xiàn)象。

為最大限度地杜絕批號打印錯誤，車間采取了四大措施，實行班組雙人檢查制，班組在生產(chǎn)前與調(diào)度核對批號、牌號信息，并在批號設(shè)置時實行“一人打印一人復(fù)查”制度；加強入庫前復(fù)查，叉車司機在叉運產(chǎn)品進入成品庫前進行批號復(fù)查，尤其在開車生產(chǎn)第一噸料時；強化工段異常管理；工段加強對班組批號打印質(zhì)量的檢查，確保牌號、批號，打印清楚、完整，防止漏打或打錯，一旦發(fā)現(xiàn)異常情況及時匯報處理；推進5S目視化管理，車間按照“新批號實施細(xì)則”修改2PE料倉位號標(biāo)識，在生產(chǎn)現(xiàn)場12條包裝線的批號打印機旁設(shè)置醒目的“批號打印對照牌”，全力確保批號打印合格率為100%。

塑料包裝國家計量精度標(biāo)準(zhǔn)為25kg±100g，公司進一步精細(xì)化要達到25kg±25g。為實現(xiàn)這一高標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)控目標(biāo)，包裝車間全面推行全員、全過程管理，從三道關(guān)口嚴(yán)把計量精度控制，班組每1小時抽檢兩包，車間質(zhì)檢員每2小時抽檢兩包，重檢秤實施生產(chǎn)全過程檢測。通過這三道關(guān)口控制，及時發(fā)現(xiàn)，迅速調(diào)整，對計量秤、重檢秤和抽檢秤也定期進行校驗，保證了精細(xì)化要求目標(biāo)的實現(xiàn)。