加拿大一位業余組航空員將于2020年7月安全駕駛一架徹底由塑料廢料提煉出的汽柴油為驅動力的飛機從倫敦飛到紐約，全過程共飛6天，每天計劃航行1500公里(折合2414千米)，塑料能夠為飛機出示然料，另外他也變成了制造飛機的關鍵原材料。縱覽人們航空公司發展歷程，原材料和飛機一直是在互相促進下持續得到發展趨勢和改善的。說白了“一代原材料，一代飛機”，恰好是全球航空公司發展歷程的切身體會，而進飛機原材料中又添塑料。

“塑料”飛機

enroy塑料有限責任公司摩拳擦掌

日前，enroy塑料有限責任公司與龐巴迪和威格斯緊密配合，開發設計出最優控制的支架商品。此支架商品由一種VICTREX PEEK靜電感應驅走型號(VICTREX PEEK-ESD?高聚物)做成，憑著其在嚴苛自然環境(包含腐蝕航空公司液體)中的平穩主要表現，此VICTREX解決方法初次被特定用以商業飛機，如龐巴迪C系列產品、Global和Learjet飛機。

該運用確立的遠大抱負是取代中小型機生產加工鋁制和鈦質支架――即便一直浸在然料中，還可以服務項目于全部飛機的應用周期時間。除開開發設計靠譜的解決方法，凈重和節約成本也是取得成功的重要。采用可注塑工藝的高聚物原材料，可節約成本和簡單化制造全過程，如今，飛機制造業已經引進該項全新升級的支架技術性。

Denroy一直采用威格斯的性能卓越高聚物解決方法，用以取代金屬材料支架。Jim Knowles(Denroy塑料企業的市場銷售和銷售市場銷售經理)表明：“Denroy已獨立項目投資一條生產流水線，專業用以生產制造PEEK支架。現階段，大家已開發設計出提升成形加工工藝，并項目投資了一套新機器設備。針對開發設計出減脂最少達40%(與金屬材料對比)的經久耐用型支架，威格斯的提議和適用具有了十分關鍵的功效。”另外，他還覺得PEEK航空公司支架將變成Denroy發展方向的業務流程突破點。

該項新式支架技術性為龐巴迪節省了很多然料成本費，并根據減少二氧化碳排污為環境保護作出了奉獻。除此之外，因為完成了零件融合、繁雜幾何圖形樣子集成化、防止二次生產加工(機械加工和噴涂)、及其降低廢棄物和減少生產制造時間，進而節省了產品成本。

波音787

美國波音公司已資金投入經營

波音787理想飛機上，高分子材料使用量(它等同于一種摻進提升化學纖維的“塑料”，例如將玻璃纖維絲化學纖維摻合在環氧樹脂膠內)做到了50%，其外殼、飛機翼、汽車尾翼等關鍵構造均采用高分子材料制造。外殼構造采用化學纖維全自動鋪設技術性鋪裝長桁和蒙皮，并歷經熱壓罐干固。

這一總體成形加工工藝替代了由上百塊蒙皮墻板、筋板及長桁和上百個標準件拼裝的傳統式外殼制造加工工藝。飛機翼和汽車尾翼的蒙皮、長桁、梁，及其飛機翼固定不動外緣和翼尖小翼等一樣采用了化學纖維全自動鋪設機制造。副翼、襟翼、尾翼及其外殼的后工作壓力隔框等采用真空泵輔助環氧樹脂遷移橡塑制品(VARTM)加工工藝制造。實際上早在1989年，NASA起動了ACT(Advanced Composite Technology)方案,就對于這種生產工藝開始了事先科學研究探尋。能夠那么說，今日的波音787理想飛機恰好是來源于二十多年前的科研成果。

除開復材飛機翼新項目，北研管理中心還對于將來型號規格，進行了多種核心技術科技攻關。值得一提的是，全部這種新項目都充足落實了海外優秀的高分子材料設計方案-制造一體化的設計構思。在設計，制造充足參加，協調工作，共闖困難，大大縮短了新項目研制開發全過程的迭代更新頻次，提升了商品的制造可行性分析。

來源于：我國塑料機械網