2018年全年烯烴部乙烯高附加值產品耗能較計劃低5.99千克標油/噸，創(chuàng)下歷史新低，“蒸汽大戶”乙二醇裝置蒸汽用量同比節(jié)約近1.2萬噸，“氮氣大戶”儲運車間罐區(qū)氮氣用量同比減少了18%，再創(chuàng)歷史新低。

1月14日，當天津石化烯烴部生產科科長王志恭盤點去年工作時，這幾個數據讓他對出臺2019年新的能耗指標充滿信心，2019能否再創(chuàng)幾個能耗新紀錄?王志恭準備進一步壓縮指標，再發(fā)起一次“節(jié)能戰(zhàn)”。

    搞定用能“大戶”，打贏“消耗戰(zhàn)”

“乙烯裝置能耗高低，裂解爐說了算。”烯烴部乙烯車間主任陳德明的這句話絕對不是笑談。

目前年產22萬噸的乙烯裝置共有六臺裂解爐，主要任務是對進廠原料進行裂解，為下游車間提供原料。裂解爐主要消耗燃料氣、加氫尾油和輕石腦油等，是乙烯裝置的用能“大戶”。

“我們最怕的是裂解爐出現結焦，因為除焦需要消耗大量的蒸汽和燃料氣。”車間副主任田波談及“結焦”二字，苦不堪言。由于乙烯裝置原料成分比較復雜，加之生產過程中需要不停地調整溫度和壓力，確保乙烯產品收率，為此裂解爐的運行周期很難控制，有時運行周期僅為60天就出現結焦，每次對一臺裂解爐進行除焦僅燃料氣就需要60噸，蒸汽需要150噸，這讓車間能耗始終居高不下。

為此乙烯車間除了加強日常運行維護外，他們推出了超前定期管理，如對裂解爐火咀進行定期清理，對爐膛進行定期吹灰、對空氣預熱器進行定期吹掃等。同時摸索出了裝置運行的最佳參數，確保氧含量、爐膛負壓以及燃料氣管網的穩(wěn)定。目前裂解爐平均運行周期超過了90天，創(chuàng)下新紀錄。

截至1月15日，5號裂解爐加氫尾油爐已經超過110天，創(chuàng)下歷史最好水平。

    巧用加減法，分分鐘省蒸汽

“快算算，這樣控制蒸汽用量，能節(jié)約多少?”1月14日，乙二醇車間主任程林發(fā)有點迫不及待。

“蒸汽”對于乙二醇車間來說，位列車間消耗之首，也是程林發(fā)的一個“心結”。天天盤算著蒸汽用量的程林發(fā)，忽然對數據敏感起來，裝置里多少條蒸汽管線，每天用多少蒸汽，滿腦子的加減法。這不，最近他又出臺了一個新點子，就是在控制高壓蒸汽和低壓蒸汽的用量上，改變了過去蒸汽總量的流量控制，改為高低壓蒸汽分別管理的壓力控制，這樣避免了蒸汽“串壓”，而且使得高壓蒸汽得到了有效利用，每天節(jié)約用量30噸。

綜合利用內外網蒸汽用量，采用外網加，內網減的方式，統籌考慮蒸汽使用。比如充分利用多余乙烯裝置供給的3.5兆帕外網蒸汽，降低內網蒸汽壓力，同時減少裝置清潔蒸汽用量，將外網蒸汽并入低壓工藝蒸汽和清潔蒸汽管網。同時他們根據工藝要求，降低各塔塔頂的回流水量，增加了蒸發(fā)效果，還節(jié)省蒸汽量，同時還推行了全流程卡邊控制，此舉每天又可節(jié)約蒸汽23噸，據統計車間全年蒸汽用量歷史同比降低了8%。

    出臺“管理包”，降氮氣就在點滴間

1月15日，天津地區(qū)忽然刮起大風，陣風8級，氣溫也迅速下降。“巡檢人員務必根據儲罐壓力，手動調整氮氣流量，在確保儲罐安全的前提下，控制好氮氣用量。”一大早烯烴部儲運車間油品罐區(qū)一班班長周義這樣反復強調了好幾遍。

31個成品油罐要確保安全，油品質量不能打折，氮氣消耗更不能超標，“三大”壓力讓儲運車間主任王竹玉每天都處于緊張狀態(tài)。最讓他為難的還是氮氣消耗指標，因為31個油罐需要氮氣給油品“保鮮”，專業(yè)上叫“氮封”，所以氮氣是車間能耗之最，其用量上非常“苛刻”，多了造成浪費，還對安全生產形成威脅，少了直接影響油品質量。

于是氮封操作，就成為了控制其消耗的“核心”，儲罐壓力又是直接影響氮封操作的關鍵。于是車間針對壓力出臺了“三大舉措”，一是調整儲罐收付料時間，白天付料，夜間收料，避免因氣溫造成壓力波動;二是根據外界氣溫及時調整氮氣自動控閥壓力，確保壓力平穩(wěn);三是做好罐體維護，杜絕泄露。此“管理包率先在是B罐區(qū)、兩萬立儲罐和20萬立儲罐三個罐區(qū)試行，2018年全年減少氮氣用量43.8萬標立。目前此“管理包”已在所有罐區(qū)推廣，目前車間氮氣平均消耗降至410標立/小時，成為裝置歷史上的最好成績。

來源：中國石化新聞網