搜料網資訊：疫情沖擊下的吸塑行業也有亮點。
 

疫情中的航空管制

多地采取交通管制措施阻斷疫情傳播，對交通客運行業帶來了巨大沖擊。與之相反，貨運業務卻逆風翻盤。隨著疫情后未來電商的進一步擴張，物流托盤的需求也一路水漲船高。需求的飛漲伴隨而來更高的質量要求，便向高端吸塑行業拋出橄欖枝。

注塑行業的勁敵-雙層吸塑

雙層吸塑物流周轉托盤

常用的塑料貨運托盤有單層和雙層之分，以前的物流托盤基本是注塑為主，而經雙片材吸塑成型可使托盤使用壽命延長4倍，承重能力更強，重量減輕20%，且單位成本更低。所形成的中空結構可以承受巨大的重量和高沖擊，在運輸途中及中間貯存區保護多種機械組裝部件。隨著行業的發展，雙層吸塑成型工藝制造的托盤已成為主流。

單層片材吸塑采用常見厚片吸塑機即可，一片一片吸塑完成產品。物流托盤吸塑從單層生產工藝上升到雙層同步即中空結構吸塑工藝，技術上的改進非常值得推崇。

雙層吸塑機生產工藝比較復雜，來自德國的Geiss向許多國內厚片吸塑廠提供過T10全自動雙層厚片吸塑機，用于生產雙層吸塑工業及物流托盤。在加工過程中將2個HDPE（高密度聚乙烯）或者HIPE材料同時放進機器中，通過加熱將片材粘合壓緊。

Geiss特有的上下兩組鹵素加熱元件組成的 “Flash “加熱系統高效地加熱，極快的加熱反應速度使加熱時間縮短40%-50%，并且增加25%-40%的產出。GEISS設備最基本的技術特點確保加熱時片材要保持水平，不能下垂。待到需要的成型溫度后， 加熱裝置縮回，模具靠攏片材，同時開啟真空系統，一次加熱成型成整體。

這里值得一提的是，極快的加熱反應速度使加熱器在不用的時候可以完全關閉；從而節省22%-25%的能耗。上加熱和下加熱都是可以單獨移除的，專利的可顯示加熱調節和可監控的加熱元件和雙向開關原件，確保發生故障時第一時間可從監控得知。

成型塑件在模具內冷卻定型后，移出定型好的塑件。然后用Geiss 高效CNC機床進行修邊、鉆孔。于此同時，Geiss T10的全自動上下料系統，無需人工操作，自動將下一批片材抓取到成型框內

加工2 x 4 mm的HDPE片材雙層托盤全過程僅需350 秒，全自動上下料裝置保證不間斷連續生產，設備一次可以成型兩個托盤，一小時可生產20套托盤！

Geiss T10 雙片材全自動熱成型機（1000x900mm）

此外，這款機器配備可調節成型窗，模具快速固定系統，數字編程系統以及全自動換模系統，支持原材料更換，降低廢品率，使得更換模具更便捷，只需5-7分鐘，完全顛覆了傳統方式的30-180分鐘。

同時，Geiss T10全自動熱成型機在多方面保持了高度的靈活性。承諾可加工任何厚度的任意熱塑性材料，還可加工彩色片材。頂部和底部配備的無極可調夾框，具有靈活的軌道，在全球范圍內沒有被超越。獨創的參數化設計Parametric系統使得從1000 x 900mm開始的任意長寬高尺寸的設備都可以設計成產，這是其他制造商所不具備的。

基于63年來單片真空吸塑熱成型工藝的成熟，德國GEISS公司開發出了雙層真空吸塑成型工藝。經雙層板材真空吸塑成型的產品強度高、重量輕、可以被設計成各種復雜的形狀，單位成本低、生產周期短、模具費用低，雙層片材可以根據需要選擇顏色和種類，使得設計更加優化，可以根據產品需要，自由選擇陰陽模組合。該工藝的出現，給產品設計帶來了極大的可能性，在現代汽車制造、玩具、家具等多個領域都應用廣泛。