橡塑制品件企業(yè)聚焦點關鍵點管理方法，積極主動自主創(chuàng)新，將熱流道系統(tǒng)技術性導到小微模具的設計方案中，在小微注塑加工零部件的生產中相互配合機械臂開展示范點運用，經檢測認證，注塑加工零部件的產品品質獲得了顯著提高，生產量也翻了一番，模具能耗等級獲得了顯著提高，變成自主創(chuàng)新升級行動的又一實際實踐活動。

先前，塑料當場分部根據機械臂的大批量運用，解放了注塑加工生產階段的人力資本，合理改進了中小型塑料件的生產高效率，但事后依然需人力分離出來產品件與進膠口凝料，并開展披鋒、毛邊等的壓邊。

因為生產的高效率和修邊高效率的不搭配，生產短板由注塑加工階段遷移到后處理工藝階段。分部員工仍然必須日夜奮戰(zhàn)開展產品壓邊和包裝。

在日益加重的市場需求中，人工成本是一切一個公司迫不得已應對的課題研究。選用自動化技術生產，減少勞動力成本費是每一個公司所追求完美的。在生產量持續(xù)飆升的近好多個月，生產每日任務仍然給塑料分部產生了極大工作壓力，造成 分部生產量困窘。

鑒于此，塑料分部與機器設備機械能部協(xié)作科技攻關，探尋熱流道系統(tǒng)技術性在小微注塑加工模具中的運用，并且以某型墊圈為示范點開發(fā)設計了熱流道系統(tǒng)模具。新模具選用油溫機升溫控箱，產品件可立即用模具上的送料管發(fā)布落下來，不用機械臂干涉，無凝料、免修邊，可立即收攏裝包進庫發(fā)交，凹模總數(shù)也拓展為原先的一倍，生產量翻番。

原模具生產的產品件夠味把且需修邊，占有兩人加班加點生產，手都被尖嘴鉗磨爛了，還是不可以考慮每日一千件的訂單信息要求;導進熱流道系統(tǒng)技術性后，雖一次項目投資花費高，但節(jié)約資金投入，2年可回模具制做成本費，職工不用四處奔波，清除了生產短板。

根據熱流道系統(tǒng)模具的優(yōu)勢，中后期將朝向需要量巨大、不容易壓邊的一部分產品開展營銷推廣，變動模具總體設計，改進小微產品的模具能耗等級。

來源于：中國重汽