當塑件工藝性能因為有熔接痕達不上設計方案規定時, 專業技術人員一般 起先從耐磨材料溫度、注入速率、工作壓力、總流量、模具溫度等層面下手處理。

一般 耐磨材料溫度、注入速率、工作壓力、總流量、模具溫度的調整都根據機器設備來完成, 參考成形標準規范一些較小幅度調整,靠近理想化值。

顯而易見,耐磨材料溫度、流動性速率、工作壓力、總流量、模具溫度這種能夠 根據機器設備來調整的新項目是較為非常容易完成的, 一方面調整起來便捷, 另一方面能夠 數次不斷。艱難的取決于當之上方式早已沒法處理時, 就迫不得已根據改動模具的方式 來完成預期目標, 這也是要闡述的關鍵。

必須改動模具的情況很有可能有下列幾類：

(1)熔接痕處縫有汽泡, 必須在相匹配的分析面加設排出氣孔。

(2) 熔接痕深層自始至終偏差, 必須調整塑件也即模具型腔的薄厚。

(3) 熔接痕的部位偏重塑件中間, 必須調整進膠口的部位。

下邊對之上3 種情況的改進加工工藝各自開展描述：

熔接痕處汽泡的產生是因為當雙股耐磨材料集流時, 所包圍著的汽體沒有立即清除, 而留到了塑件內部, 在熔接痕表層產生凹痕, 能夠 通俗化地稱作“困氣”。

歸根結底, 可能是相匹配部位的分析面研配太緊, 以至汽體沒法排出來; 也可能是鎖模后, 型腔高寬比規格過多不勻稱(塑件壁厚相距很大) 導致。對于前一種狀況, 常根據提升或擴大排氣管槽來改進, 以現階段中國運用最普遍的PP 料為例子, 依據PP 料的溢料空隙為0. 03 mm這一主要參數，為防止溢料產生毛邊，排氣管槽空隙為0. 01 ～ 0. 02 mm最理想化。

為便于模具生產加工和成形全過程中型腔的清除, 排氣管槽的部位大部分狀況會挑選設在前模的分析表面，并盡可能設立在型腔的最終填滿處。針對型腔高寬比規格過多不勻稱的情況，只有根據“焊補”和“打磨拋光”的方式 來調整型腔規格，它是難度系數較大 ，也是模具專業技術人員在調節中害怕碰到的, 它的調整方式 和下邊要提到的熔接痕高寬比自始至終偏差的調整方式 一致。

當根據調整機器設備加工工藝主要參數和開排氣管槽的方式 皆沒法改進或清除塑件因為熔接痕造成 品質欠佳時，很可能迫不得已調整型腔的規格, 自然必須對塑件相對處的薄厚開展精確的精確測量以后, 在設計方案容許的范疇內工作。

保險桿塑件的厚度在不一樣位置并并不是一個等價，只是一個漸變色的量，其緣故是充分考慮塑件的實際樣子及熔化塑膠的流通性, 漸變色的厚度有益于成形。壁厚一般 在2. 60～3. 50 mm。

模具型腔規格的改動分2 種狀況一種是擴大型腔規格, 另一種是減少型腔規格。針對第一種狀況完成起來較非常容易, 依據檢驗數據信息立即對模具型腔的相對位置執行打磨拋光就可以。第二種情況就非常復雜，為了更好地做到減少型腔規格的目地，最先必須在模具型腔表面噴焊, 隨后打磨拋光。下邊實際詳細介紹減少模具型腔規格的方式 。

從工作中的難度系數水平上, 最先考慮到挑選在后模上開展“焊補”和“打磨拋光”會比在前模上非常容易得多。因為注入模的前模型腔面品質立即危害到塑件外型, 而電焊焊接全過程中有很多的熱造成, 沒有充足的加工工藝對策確保時，這種發熱量通常會更改型腔面的機構成份，造成 型腔面強度不一樣，從而危害塑件外型，實踐活動時要盡量減少前模型腔面的改動。

后模型腔面改動的一般流程以下：

(1) 根據在型腔面貼的一層膠的方式 試件，大概得到型腔必須調整的薄厚。

(2) 執行“焊補”和“打磨拋光”工作。

(3)再度試件，依據成形實際效果調整型腔面的規格。

在其中第二步是難題和重要, 下列是型腔面修復的詳盡全過程:   

a.選中和對接焊縫相符合的焊材, 并明確電焊焊接范疇，預埋并維護好打磨拋光標準。

b. 系統分區更替噴焊, 留意不必從頭開始焊到尾, 以防熱應力導致模具型腔面裂損。

c.對比預埋標準, 逐漸打磨拋光, 留意搞好附近有關位置的維護。

d.精確測量焊補面的高寬比, 做到規定以后, 將標準位置焊滿，進行型腔面的改動。

熔接痕缺點剖析

熔化塑膠在型腔中因為碰到鑲件、孔眼、水流量斷斷續續的地區、充模料流終斷的地區而以多芯方式匯聚時及其產生進膠口噴涌充模時，因不可以徹底結合而造成條狀的熔接痕。熔接痕的存有巨大地消弱了產品的沖擊韌性。擺脫熔接痕的方法與降低產品凹痕的方式 基本一致。

一、機器設備層面

熔融欠佳，溶體溫度不勻，能延長橡塑制品周期時間，使熔融更徹底，必需時拆換熔融容積大的設備。

二、模具層面   

(1)模具溫度過低，盡可能提升模具溫度或有到達站提升熔接相接處的部分溫度。

(2)流道細微、過狹或過淺，冷料井小。應提升過流道的規格，提升流道高效率，另外提升冷料井的容量。

(3)擴張或變小進膠口橫截面，更改進膠口部位。進膠口設立要盡量減少溶體在鑲件、孔眼的周邊流動性。產生噴涌充模的進膠口要想方設法調整、轉移或加擋塊緩存。盡可能無需或者少用多進膠口。

(4)排氣管欠佳或沒有排出氣孔。應設立、擴大或輸通排氣管安全通道，在其中包含運用鑲件、模具頂針間隙排氣管。

三、加工工藝層面  

(1)提升注入工作壓力，增加注入時間。

(2)調好注入速率：髙速可讓耐磨材料趕不及減溫就抵達交匯處，低速檔可讓型腔內的氣體有時間排出來。

(3)調好料筒和噴頭的溫度：溫度高塑膠的粘度小，流動順暢，熔接痕變窄;溫度低，降低汽態化學物質的溶解。

(4)脫膜劑應盡量避免用，尤其是含硅脫膜劑，不然會使料流不可以結合。

(5)減少鎖模力，便于排氣管。

(6)提升擠出機螺桿轉速比，使塑膠粘度降低;提升凝汽式工作壓力，使塑料密度提升。

四、原材料層面  

(1)原材料應干躁并盡量避免秘方中的液體防腐劑。

(2)對流通性差或熱敏性高的塑膠適度加上潤滑液及增稠劑，必需時改成流通性好的或耐溫性高的塑膠。

五、產品設計方案層面  

(1)壁厚小，應加厚型制品以防太早干固。

(2)鑲件部位不善，應以調整。

來源于：聚風塑膠