氣泡經常產生在塑膠制品最終接口處或制品偏厚的一部分。制品在實體模型內最先是表面冷卻，當表面已冷卻，中心一部分仍處在熱的情況。中心一部分冷卻時要收攏，而塑膠表面早已冷卻，因而只有由內部自身收攏而產生氣泡。有很多厚的制品在脫模時都還沒氣泡，可是歷經數十秒左右后，在中心一部分就會有氣泡出現。

氣泡有幾種狀況，現象不一樣，緣故也不一樣，分述以下：

偏厚的制品，表面長胖而凸起，鋸斷橫斷面上有氣泡，其緣故可能是：

①注入速率太快，包起來氣體，沒法清除，產生氣泡。

②投料量過多或過少，注入工作壓力太高，也會造成這類現象，如適度調節投料量便會改進這類現象。

③冷卻時間過短(非常是厚壁管制品)，解決方案能夠在設備外敷涼水及冷壓膜開展冷卻。

④制品中有溶解黑條現象，它是因為溫度過高而產生的。假如狀況不比較嚴重，能夠適度減少溫度，假如全部料筒溶解，則務必拆車件清除。

⑥磨具的進進膠口很小與排氣管欠佳，也會造成這類現象。

實芯制品有裂縫，并有變黑現象：

實芯制品成形時，注入工作壓力要低，注入速率要慢，不然，氣體在髙壓下歷經磨擦燒糊被包起來在制品中，使制品之中有黑的空嗣。

因而適度減少注入工作壓力及注入速率，裂縫現象便會消退。還能夠檢查一下投料量是不是過多，適度降低一些投料量對改進這類現象也是有益的。

料制品薄厚不另外，在制品偏厚一部分有小氣泡，或在制品超厚上有灰黑色大泡包在里面：

另外成形好多個樣子不一樣的制品時，務必留意每個進膠口的尺寸要與制品凈重非常，不然，厚的制品非常容易造成氣泡。

另外也要留意磨具的排氣管，常常留到前模上的制品使排氣管較為艱難，就非常容易造成所述現象。能夠根據改動磨具或提升固化時間及冷卻時間，來填補厚橫斷面工作壓力不夠，進而改進這類現象。更關鍵的是在設計方案制品時，應盡量減少制品有超厚一部分。

來源于：微注塑加工