1、開裂

開裂是塑膠制品較普遍的一種缺點，造成的關鍵緣故是因為應力形變而致。關鍵有殘留應力、外界應力和環境因素所造成的應力形變。

(-)殘留應力造成的開裂

殘留應力關鍵因為下列三種狀況，即填充產能過剩、出模發布和金屬材料嵌入件導致的。做為在填充產能過剩的狀況下造成的開裂，其解決方案關鍵可在下列幾層面下手：

(1)因為直澆口工作壓力損害最少，因此 ，假如開裂最關鍵造成在直澆口周邊，則可考慮到改成多一點遍布點澆口、側澆口及柄形澆口方法。

(2)在確保樹脂不溶解、不劣化的前提條件下，適度提升樹脂溫度能夠減少熔化黏度，提升流通性，另外還可以減少注射工作壓力，以減少應力。

(3)一般狀況下，模溫較低時非常容易造成應力，盡可能提升溫度。但當注射速率較高時，即便模溫低一些，也可降低應力的造成。

(4)注射和保壓時間太長也會造成應力，將其適度減少或開展Th次保壓轉換實際效果不錯。

(5)非晶形樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較晶形樹脂如高壓聚乙烯、聚酯切片等非常容易造成殘留應力，應予以留意。

出模發布時，因為出模傾斜度小、模具型膠及模座不光滑，使發布力過大，造成應力，有時候乃至在發布桿周邊造成白化或裂開狀況。要是認真觀察開裂造成的部位，就可以明確緣故。

在注射成形的另外置入金屬產品時，最非常容易造成應力，并且非常容易在歷經一段時間后才造成開裂，傷害巨大。這主要是因為金屬材料和樹脂的線膨脹系數相差太大造成應力，并且伴隨著時間的變化，應力超出慢慢劣變的樹脂原材料的抗壓強度而造成裂痕。為防止從而造成的開裂，做為工作經驗，壁厚7"與置入金屬產品的直徑

通用性聚乙烯大部分不適合宜加嵌入件，而嵌入件對滌綸的危害最少。因為玻纖提高樹脂原材料的線膨脹系數較小，較為合適置入件。

此外，成形前對金屬材料鑲件開展加熱，也具備不錯的實際效果。

(二)外界應力造成的開裂

這兒的外界應力，主要是因設計方案不科學而導致應力集中化，特別是在斜角處更特別注意。由圖2-2得知，可用R/7"一0.5～0.7。

(三)環境因素造成的開裂

化學品、受潮造成的水溶解，及其再生顆粒的太多應用都是會使物理性能劣變，造成開裂。

2、填充不夠

填充不夠的關鍵緣故有下列好多個層面：

i. 樹脂容積不夠。

ii. 凹模內充壓不夠。

iii. 樹脂流通性不夠。

iv. 排氣管實際效果不太好。

做為改進對策，關鍵能夠從下列好多個層面下手：

1)延長注射時間，避免因為成形周期時間過短，導致澆口干固前樹脂倒流而難以填滿凹模。

2)提升注射速率。

3)提升模具溫度。

4)提升樹脂溫度。

5)提升注射工作壓力。

6)擴張澆口規格。一般澆口的高寬比應相當于產品壁厚的1/2～l/3。

7)澆口設定在產品壁厚較大 處。

8)設定排氣管槽(均值深層0.03mm、總寬3～smm)或排氣管桿。針對較小產品工件至關重要。

9)在擠出機螺桿與注射噴頭中間留出一定的(約smm)緩存間距。

10)采用高粘度級別的原材料。11)添加潤滑液。

3、皺招及表面

造成這類缺點的緣故在實質上與填充不夠同樣，僅僅水平不一樣。因而，解決方案也與所述方式基本一致。尤其是對流通性較弱的樹脂(如聚酯切片、PMMA樹脂、聚碳酸及PP樹脂等)更必須留意適度擴大澆口和適度的注射時間。

4、縮坑

縮坑的緣故也與填充不夠同樣，正常情況下可根據產能過剩填充加以解決，但卻會出現造成應力的風險，應在設計方案上留意壁厚勻稱，應盡量地 降低提升肋、凸柱等地區的厚度。

5、溢邊

針對溢邊的解決關鍵應關鍵放到模具的改進層面。而在成形標準上，則可在減少流通性層面下手。實際地可選用下列幾類方式：

1)減少注射工作壓力。

2)減少樹脂溫度。

4)采用低粘度級別的原材料。

5)減少模具溫度。

6)碾磨溢邊產生的模具面。

7)選用偏硬的模具不銹鋼板材。

8)提升鎖合模力。

9)調節精確模具的融合面等位置。

10)提升模具支撐點柱，以提升剛度。

ll)依據不一樣原材料明確不一樣排氣管槽的規格。

6、溶接痕

溶接痕是因為來源于不一樣方位的熔化樹脂前端開發一部分被制冷、在相接處無法徹底結合而造成

的。一般狀況下，關鍵危害外型，對噴涂、電鍍工藝造成危害。比較嚴重時，對產品抗壓強度造成危害

(特別是在化學纖維提高樹脂時，尤其比較嚴重)。可參照下列幾類給予改進：

l)調節成形標準，提升流通性。如，提升樹脂溫度、提升模具溫度、提升注射工作壓力及速率等

2)加設排氣管槽，在溶接痕的造成處設定發布桿也有益于排氣管。

3)盡量避免脫膜劑的應用。

4)設定加工工藝溢料并做為溶接痕的造成處，成形后再給予斷開除去。

5)若僅危害外型，則可更改燒四部位，以更改溶接痕的部位。或是將溶接痕造成的位置解決為暗光澤度面等，給予裝飾。

7、燙傷

依據由機械設備、模具或成形標準等不一樣的緣故造成的燙傷，采用的解決方案也不一樣。

1)機械設備緣故，比如，因為出現異常標準導致料筒超溫，使樹脂高溫溶解、燙傷后注射到產品

中，或是因為料簡內的噴頭和擠出機螺桿的外螺紋、逆止閥等位置導致樹脂的滯流，溶解掉色后帶到產品，在產品中含有深褐色的燒傷疤。這時候，應清除噴頭、擠出機螺桿及料筒。

2)模具的緣故，關鍵是由于排氣管欠佳而致。這類燙傷一般產生在固定不動的地區，非常容易與第

一種狀況差別。這時候應留意采用加排氣管槽反排氣管桿等對策。

3)在成形標準層面，凝汽式在300MPa之上時，會使料筒一部分超溫，導致燙傷。擠出機螺桿轉速比

過高時，也會造成超溫，一般在40～90r/min范疇內為好。在未設排氣管槽或排氣管槽較鐘頭，注射速率過過高造成超溫汽體燙傷。

8、銀線

銀線主要是因為原材料的吸水性造成的。因而，一般應在比樹脂熱形變溫度低10～15C的

標準下風干。對規定較高的PMMA樹臘系列產品，必須在75t)上下的標準下風干4～6小時。特別是在應用全自動風干料倉時，必須依據成形周期時間(成形量)及干躁時間采用有效的容積，還應在注射逐漸前數鐘頭先啟動烘料。

此外，料簡內原材料滯流時間太長也會造成銀線。不一樣類型的原材料混和時，比如聚乙烯。和 ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙稀和聚乙烯等都不適合混和。

9、射流紋

射流紋是以澆口順著流動性方位，彎折如蛇行一樣的印痕。它是因為樹脂由澆口逐漸的注射速率過高所造成 。因而，擴張燒四截面或降低注射速率全是可挑選的對策。此外，提升模具溫度，也可以緩解與凹模表層觸碰的樹脂的制冷速度，這對避免在填充前期產生表層硬底化皮，也具備優良的實際效果。

10、汽泡

依據汽泡的造成緣故，處理的防范措施有下列好多個層面：

1)在產品壁厚很大時，其外表層制冷速率比管理中心部的快，因而，伴隨著制冷的開展，管理中心部的樹脂邊收攏邊向表層擴大，使管理中心部造成填充不夠。這類狀況被稱作真空泵汽泡。解決方案關鍵有：

a)依據壁厚，明確有效的澆口，直澆道規格。一般澆口高寬比應是產品壁厚的50%～60%。

b)至澆口釘合已經，留出一定的填補注射料。

C)注射時間應較澆口釘合時間偏長。

d)減少注射速率，提升注射工作壓力，

e)選用熔化黏度級別高的原材料。

2)因為揮發物汽體的造成而導致的汽泡，處理的方式關鍵有：

a)充足開展預干躁。

b)減少樹脂溫度，防止造成溶解汽體。

3)流通性差導致的汽泡，可根據提升樹脂及模具的溫度、提升注射速率給予處理。

11、白化

白化狀況最關鍵產生在ABS樹脂產品的發布一部分。出模實際效果不佳是其關鍵緣故。可選用減少注射工作壓力，增加出模傾斜度，提升擺桿的總數或總面積，減少模具粗糙度值等方式改進，自然，噴脫膜劑也是一種方式，但應留意不必對事后工藝流程，如熱印、噴涂等造成負面影響。

12、漲縮形變

注射產品的漲縮、形變是很繁雜的難題。關鍵需從模具設計方案層面下手處理，而成形標準的調節實際效果則是很比較有限的。漲縮、形變的緣故及解決方案可參考下列各類：

1)由成形標準造成殘留應力導致形變時，可根據減少注射工作壓力、提升模具并使模具溫度勻稱及提升樹脂溫度或選用淬火方式給予清除應力。

2)出模欠佳造成應力形變時，可根據提升擺桿總數或總面積、設定出模傾斜度等方式加以解決。

3)因為制冷方式不適合，使制冷不勻稱或制冷時間不夠時，可調節制冷方式及增加制冷時間等。比如，可盡量地在接近形變的地區設定制冷控制回路。

4)針對成形收攏所造成的形變，就務必調整模具的設計方案了。在其中，最重要的是應留意使產品壁厚一致。有時候，在迫不得已的狀況下，只能根據精確測量產品的形變，按反過來的方位整修模具，多方面校準。縮水率很大的樹脂，～般是晶形樹脂(如聚酯切片、滌綸、聚丙稀、高壓聚乙烯及PET樹脂等)比非晶形樹脂(如PMMA樹脂、聚乙烯、聚乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等)的形變大。此外，因為玻纖提高樹脂具備化學纖維配抗逆性，形變也大。

來源于：模具網