⑴抽氣孔的設(shè)計(jì)方案：

抽真空成型的抽氣孔設(shè)計(jì)方案是模具設(shè)計(jì)方案的重要，抽氣孔應(yīng)坐落于塑膠板材最終貼模的地區(qū)，如凹模成形時(shí)在型腔底端四周及有凹痕的地區(qū)，模座成形時(shí)在模座的底端四周等，詳細(xì)情況視成形塑件的樣子和尺寸而定。

針對(duì)輪廊繁雜的塑件，抽氣孔應(yīng)集中化，針對(duì)大的平面圖塑件，抽氣孔必須均布。孔間隔可視性塑件尺寸而定，針對(duì)中小型塑件，孔間隔可在20～30mm之是選擇，大中型塑件盡可能提升間距。

一般 成形塑料流通性好，成形溫度高，則抽氣孔小些;壞料板才薄厚大，則抽氣孔大些;胚料板才薄厚小，由抽氣孔小些。總而言之，對(duì)抽氣孔尺寸的規(guī)定是既能在短期內(nèi)內(nèi)坯材與模具成形面中間的氣體抽出來(lái)，又沒(méi)有塑件上留有抽氣孔的印痕。一般抽氣孔的直徑是0.5～毫米，以較大 抽氣孔直徑規(guī)格不超過(guò)塑膠板材薄厚的50%為宜，但針對(duì)低于0.2毫米的板才，太過(guò)小的抽氣孔就沒(méi)法生產(chǎn)加工。

⑵凹模規(guī)格：

抽真空成型模具的凹模規(guī)格一樣應(yīng)考慮到塑料的縮水率，其計(jì)算方式與注入實(shí)體模型腔規(guī)格測(cè)算同樣。抽真空成型塑件的收攏量，大概有50%是塑件出模后造成的，25%是出模后維持在室內(nèi)溫度下1h內(nèi)造成的，其他的25%是在之后的8～24小時(shí)內(nèi)造成的。

用型腔成形的塑件相比模座成形的塑件收攏量要大25%～50%。危害塑件規(guī)格精密度的要素許多，降了凹模的規(guī)格精密度外，還與成形溫度、模具溫度和塑件種類等相關(guān)，因而要事先精準(zhǔn)明確縮水率是很艱難的。假如生產(chǎn)制造大批量較為大，規(guī)格精密度規(guī)定又較高，最好是先用熟石膏生產(chǎn)制造模具研發(fā)出商品，測(cè)出其縮水率，之上為設(shè)計(jì)方案模具凹模的根據(jù)。

⑶凹模粗糙度：

一般抽真空成型的模具也沒(méi)有壓射設(shè)備，成形后靠空氣壓縮出模。抽真空成型模具的粗糙度太低時(shí)，對(duì)抽真空成型后的出模很不好，塑件易黏附于模具成形表層不容易出模，即便有頂出設(shè)備能夠 壓射，出模以后仍非常容易形變。因而抽真空成型模具的粗糙度較高。其表層生產(chǎn)加工后，最好是開(kāi)展噴砂工藝。

⑷邊沿密封性設(shè)備：

在抽真空成型時(shí)，為了更好地使凹模外邊的氣體不進(jìn)到真空系統(tǒng)，要在塑料塑膠板材與模具觸碰的邊沿設(shè)定密封性設(shè)備。對(duì)豎直分析面，將塑料塑膠板材與模具表面開(kāi)展密封性較為非常容易，而針對(duì)斜面或折面分析面，密封性有一定難度系數(shù)。

⑸加溫和制冷設(shè)備：

抽真空成型時(shí)要的塑料塑膠板材的加溫，一般 選用電阻器線絲或紅外感應(yīng)。電熱絲溫度達(dá)到350℃～450℃，針對(duì)不一樣塑料板才所需不一樣的成形溫度，一般是根據(jù)調(diào)整電加熱器和板才中間的間距來(lái)完成。一般 選用的間距為80～120Mm。

模具溫度對(duì)塑件的品質(zhì)及生產(chǎn)效率都是有危害。假如模溫太低，塑料板和凹模一觸碰便會(huì)造成冷斑或地應(yīng)力以至造成裂痕;而模溫太高時(shí)，塑料塑膠板材很有可能黏附在凹模上，塑料出模的時(shí)候會(huì)形變，并且增加了生產(chǎn)周期。

因而模溫應(yīng)操縱在一定范疇內(nèi)，一般在50℃上下。模具溫度的操縱一般有借助塑料與模具觸碰以后的當(dāng)然制冷、加設(shè)風(fēng)冷設(shè)備加快制冷和水冷散熱等方式，在結(jié)構(gòu)內(nèi)開(kāi)冷卻循環(huán)水道是操縱模具溫度的最有效、最常見(jiàn)的方式，冷卻循環(huán)水道應(yīng)距型表層8毫米之上，以防止造成冷斑。冷卻循環(huán)水道的設(shè)立有不一樣的方式，能夠 將空調(diào)銅管或無(wú)縫鋼管鑄入模具內(nèi)，也可在模具上開(kāi)洞或銑槽，用銑槽的方式務(wù)必應(yīng)用密封性元器件并蓋上板。

來(lái)源于：模具人雜志期刊